Verschlissene Nockenwellen aufschweissen?

      Verschlissene Nockenwellen aufschweissen?

      Hallo zusammen, ich bin hier neu im Forum und hätte gleich mal eine Frage.
      Ich möchte verschlissene Nockenwellen von älteren Motorrädern wieder instandsetzen. Diese bestehen (sehr wahrscheinlich) aus GGG40, der als Hartschalenguss ausgeführt wurde. Die Nocken sind teilweise über 2 mm abgenutzt, so das ein Auftrag von min. 2-3 mm erfolgen müsste.
      Welche Verfahrensweise ist dafür zu empfehlen? Da die Verschleißfestigkeit wichtig ist, sollten die Nocken nach dem Schweissen und Schleifen entweder neu nitriert werden können oder aber gleich mit einer verschleissfesten Auftragsschweissung versehen werden.
      Zur Verfügung stehen mir ein AC/DC WIG Gerät sowie ein Schutzgasgerät, beide mit bis zu 240 A.
      Was meinen die Fachleute?

      Viele Grüße
      Dieter

      Verschlissene Nockenwellen aufschweissen?

      Ich würde sagen lass das Profil nachschleifen, sodass die Kontur wieder stimmt. Der kleinere Durchmesser wird durch die Hydros oder was da auch immer für Einsteller verbaut sind dann wieder ausgeglichen. Ist der Durchmesser für den Ausgleich zu klein nimm neuen Nockenwellen. Auf das Aufschweißen würde ich verzichten oder wenn es gar nicht anders geht einen Fachbetrieb machen lassen. Müssen dann ja auch wieder gerichtet werden.


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      Danke für die Aufzeigung anderer Möglichkeiten, aber darum geht es nicht. Ich will die Teile Aufschweißen, alle anderen denkbaren Varianten habe ich durch. Bin seit Jahren in dem Thema aktiv und jetzt bei dieser Möglichkeit hängengeblieben.
      Also für Tips bezüglich Schweißverfahren und Materialien wäre ich dankbar.

      Gruß
      Dieter
      Die nockenwellen sind meistens geschmiedet und dann Oberflächen gehärtet.beim schweißen veränderst du das Gefüge die härtung ist raus das heißt also die Welle verzieht sich in alle Richtungen und wenn es nur 10tel mm sind und die Hartung ist raus.
      die Welle müsste geglüht werden dann geschweißt,wieder glühen.dann auf mass bringen Härten und polieren .aber vorher solltest du wissen welcher Stahl es genau ist.alleine
      wegen der glühthemperatur und dem Schweißzusatz.wir haben bei uns in der bude 8 verschiedene sorten wig draht nur für solche arbeiten .normaler mag Draht geht nicht.
      ist die Frage ob sich der Aufwand lohnt.alles ander ist verlorene Zeit und Geld.hält von 12 bis Mittag und die Folgeschäden sind meistens teuer.
      Gruss jens
      Die Frage ist ; Warum und Wofür? Ist die Nockenwelle so Utopisch gut und nirgends mehr lieferbar oder gibt's da keine Rohlinge mehr zu?

      Selber machen ist sowieso nicht, da musst du Hand in Hand mit jemanden Arbeiten, der das Fachwissen mitbringt.
      Preis technisch rentiert sich diese Angelegenheit nicht.
      OPEL CIH - Feinste Graugusstechnik seit 1965
      Hi Jens, wie ich oben schon geschrieben hatte, bestehen die Wellen aus GGG40 oder 50. Die Länge beträgt rund 120 mm bei einem Durchmesser von 32 mm, also kurz und dick. Verzug ist kein Problem, zeigt die Erfahrung.

      Robin: Wofür? Ich überarbeite diese Wellen u.a. für den Einsatz im historischen Motorrad-Rennsport. Dafür wurden neue Nockenprofile errechnet und um diese auf die Wellen aufzubringen, benötige ich einfach mehr "Fleisch" an den Nocken. Bevorzugt verwende ich dafür natürlich bereits verschlissene Wellen, um gute Originalteile erhalten zu können.
      Un zu Thema selbermachen: Du glaubst gar nicht, was man mit entsprechender Erfahrung, Fachwissen und Werkstattausstattung alles selbermachen kann. :rolleyes:

      Cu
      Dieter

      Kumite wrote:

      Hi Jens, wie ich oben schon geschrieben hatte, bestehen die Wellen aus GGG40 oder 50. Die Länge beträgt rund 120 mm bei einem Durchmesser von 32 mm, also kurz und dick. Verzug ist kein Problem, zeigt die Erfahrung.


      Hallo Zusammen,

      also eigentlich sollte das funktionieren. Nockenwelle entsprechend Vorwärmen (gleichmäßig auf ca. 400 - 480 °C) und dann mit Technolit Hartauftragungsstab WIG W60 Auftragsschweissen (WIG). Ein Verzug sollte bei Sphäroguss (GGG; jetzt GJS) bei den Abmessungen und richtiger Verfahrensweise kein Problem sein (das ist schließlich einer der Vorteile von gegossenen Werkstücken - das Gefüge wird ja endabmessungsnah gegossen und wird nicht mehr umgeformt (gezogen oder geschmiedet etc.)) . Je nach dem Gegenpart der Nocke (Werkstoff von Schlepphebel, Kipphebel, Tassenstössel) kann schon allein der Schweißzusatz von der Härte her reichen (bis 58 HRC). Kann aber ggf. auch noch gehärtet und angelassen werden.

      Gruß
      Frank

      PS. (für den Admin) Leider kann ich ohne Nennung des Händlers des WIG Stabes nicht wirklich weiterhelfen, denn solche speziellen Schweißzusatzwerkstoffe sind nicht überall zu haben, darum die Quellenangabe (den Link habe ich mir ja schon verkniffen).
      Hallo Frank, danke für die Info.
      Werde ich mal probieren. Die Härte von ca. 58 HRC wäre auf jeden Fall ausreichend, kritischer ist die Reibpaarung mit den Kipphebeln. Das muß ich einfach mal testen. Nach dem Schleifen werden die Wellen noch DLC-beschichtet, das ergibt eine verminderte Reibung.
      Bei der von dir genannten Adresse gibt es noch diverse andere Schweißzusatzwerkstoffe, ichwerde auch da noch mal nachfragen, was die empfehlen.
      Tucan: Habe ich auch schon gemacht, allerdings mit durchwachsenen Ergebnissen. Diese Wellen vertragen sich nicht mit den verwendeten Hartblockkipphebeln, nur mit hartverchromten Ausführungen, die es kaum noch gibt und die man nicht nachschleifen kann. Ausserdem befindet sich bei manchen Wellen noch eine Verzahnung für den Drehzahlmesserantrieb, was die Herstellung nicht gerade vereinfacht.
      Cu
      Dieter
      Tach auch,
      Habe genau sowas auch schon mal praktiziert.
      Ganz wichtig: du musst mit den inneren Nocken anfangen und dann im Pilgerschrittverfahren nach aussen gehen.
      Sonst endest du mit ner "Spiralwurst".
      Niroclean hat ja schon die benötigten Parameter gut beschrieben - bei Rennbetrieb würde ich die Tassenstössel durch Rollenstössel ersetzen, um den Reibungskoeffizient auf ein Minimum zu reduzieren.
      Im meinem Falle waren es damals Nockenwellen für ne modifizierte 850 auf 960ccm Norton Commando - die es nirgendwo zu kaufen gab.

      Grüße
      skookum
      Hi skookum,
      danke für den Tip, aber meine Wellen haben nur 2 Nocken, daher ist es egal, wo ich anfange. :rolleyes:
      Ausserdem habe ich Kipphebel, keine Stössel. Diese auf Rollen umzubauen, ist aus Platzgründen leider gescheitert. Das geben die Zylinderköpfe nicht her.

      P.S. Hier ein Bild von der geschweissten Nocke des Schweissfachmanns vor dem Schleifen. Genau da will ich hinkommen. a025.gif
      Cu
      Dieter
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      Ja, fragen darf man. :rolleyes:

      Ne, im Ernst, diese Nockenwellen sind von einer Yamaha Tr1.
      Ich bearbeite aber auch andere Wellen von 1 und 2 Zylindermotoren. Leider kann ich nur relativ kurze Wellen bearbeiten, meine Nockenwellenschleifmaschine ist halt von der Länge her beschränkt.

      Cu
      Dieter
      Gussschweißerei ist ansich schon nicht einfach. Insbesondere wenn Du nicht genau weist welches Substrat Du hast, ist die Sache bei Nockenwellen sehr zweifelhaft (Schäden bei Gusswellen mit geschweißtem Hartauftrag hab ich zur Genüge gesehen). Wenn sich an der Lauffläche Pittings mit 60 HRC lösen und im Motor verteilen ist der Rest auch schnell hin. Schade bei so seltenen Oldtimern. Eine Option (mit wenig bis keiner Aufmischung) wäre vielleicht Flammspritzen: kennametal.com/content/dam/ken…hure_Direct_update_LR.pdf Seite 21

      Ansonsten: Neue Stahlwellen anfertigen und Kipphebel sowie Welle DLC beschichten
      Hi Flensjens, klingt gut, Wäre prima, wenn du dann Info's für mich hättest.

      Schweißperle: Die Idee mit dem Flammspritzen hatten wir auch, aber die darauf spezialisierten Firmen haben alle abgelehnt. Die punktuelle Druckbelastung wäre zu hoch.
      Ich habe noch in Erfahrung gebracht, das der Schweißer damals mit "artgleichem" Material geschweißt hat, dadurch war ein Nitrieren nach dem Schleifen möglich und die Reibungsverhältnisse zu den Kipphebeln wie gehabt. Das wäre mir am Liebsten.

      Stahlwellen fertigen wir für die ganz extremen Steuerzeiten in Rennsport. :up:
      Ist allerdings keine preiswerte Sache. Lohnt sich wirklich nur für Einzelfälle.

      Kumite wrote:

      Hi Flensjens, klingt gut, Wäre prima, wenn du dann Info's für mich hättest.

      Schweißperle: Die Idee mit dem Flammspritzen hatten wir auch, aber die darauf spezialisierten Firmen haben alle abgelehnt. Die punktuelle Druckbelastung wäre zu hoch.
      Ich habe noch in Erfahrung gebracht, das der Schweißer damals mit "artgleichem" Material geschweißt hat, dadurch war ein Nitrieren nach dem Schleifen möglich und die Reibungsverhältnisse zu den Kipphebeln wie gehabt. Das wäre mir am Liebsten.

      Stahlwellen fertigen wir für die ganz extremen Steuerzeiten in Rennsport. :up:
      Ist allerdings keine preiswerte Sache. Lohnt sich wirklich nur für Einzelfälle.


      extreme (sprich längere) Steuerzeiten haben per se erst mal nichts mit der Hertzschen Pressung zu tun (die wird nämlich bei konstantem Hub kleiner). Wenn Du bei spezialisierten Firmen angefragt hast, können diese bestimmt auch zulässige Werte angeben.

      Bei artgleichem Zusatz sehen die Schweißraupen auch eher "gussartig" aus, nicht so wie das was Du gezeigt hast. Desweiteren geht artgleich nach meinem Kenntnisstand nur autogen, Deine Bilder lassen aber auf hochlegierten Zusatz und WIG schließen.

      Ich lasse mich aber auch gern eines besseren belehren.