Rechteckigen Rahmen aus L-Profilen schweißen

      Rechteckigen Rahmen aus L-Profilen schweißen

      Hallo Leute,

      ich möchte einen rechteckigen Rahmen aus 40x40x4-L-Profilen St37 schweißen. Innen rein gestellt und festgeschraubt wird eine Tischbohrmaschine. Das ganze ist Teile eines fahrbares Untergestells. Stabilität sollte für das 80kg-Maschinchen sicher reichen. 40x40x4 hab ich halt in Abschnitten rumliegen. So sieht der Rahmen aus:
      Bildschirmfoto_2019-02-13_10-24-32.png
      Die L-Profile werden auf Gehrung geschnitten, ist hier nicht eingezeichnet, die Außenabmessungen sind ca. 500x300. Die vier rechteckigen Plättchen mit der Bohrung sind ebenfalls 4mm stark und dienen zum festschrauben des Maschinenfußes.

      Die Frage ist, wie man sowas man sowas am sinnvollsten verschweißt. Als Laie sehe folgende Optionen:

      1. Ecknähte außen und auf der Unterseite außen V-Nähte.

      2. Innen Kehlnaht und V-Naht innen.

      3. Innen Kehlnaht und V-Naht außen.

      4. Beidseitig verschweißen. Ich denke, das ist bei den Belastungen nicht nötig.

      Soll ich die Plättchen nach dem Verschweißen der L-Profile einsetzen oder diese vor dem Verschweißen der L-Profile mit einheften? Letzteres würde m.E. dem Verzug entgegenwirken.

      Was würdet Ihr tun? In welcher Reihenfolge würdet Ihr schweißen?

      Geschweißt wird MAG.
      Bei der Profildicke setz für I-Nähte alles 1 bis 2 mm auf Spalt.

      Alles mit Schraubzwingen festsetzen und winklig ausrichten.

      Mittig auf die flach liegenden Gehrungen dicke Heftpunkte.
      Die Knoten/Montagebleche in den Ecken mit je 3 Heftpunkten setzen. In der jeweiligen Ecke zum Rahmen und an die anliegenden Ecken.
      Zuletzt oben auf die Stege der Winkel je Ecke einen Heftpunkt.

      Dann den Rahmen drehen, so dass die flachen Schenkel der Winkel-Profile und damit auch die Montagebleche oben liegen.
      Dann von außen nach innen die Gehrung je gegenüberliegend verschweißen.
      Dann auch je gegenüberliegend die Montagebleche.
      Als letztes wie zuvor beschrieben, die Ecken der Winkel von außen als Fallnaht.
      Fettich…

      Viel Erfolg JP
      Bei Steignähten bin ich bei Dir.

      In diesem Fall würde ich bei meinem Schweißgerät von Stufe 6 um 1 bis 2 Stufen runterschalten. Das Teil hat 14 Stufen bei 280A Max.-Last.

      Den Brenner ziemlich steil nach oben auf den Heftpunkt richten.
      Dabei den Brenner an den beiden Schenkeln anliegen lassen.
      Dann recht zügig die Naht nach unten ziehen.
      Ggf. am Ende noch mal „eine Idee“ nach oben ziehen, für den Abschluss.

      Weiters geh‘ ich davon aus, dass Du mit Helm arbeitest und den Brenner mit der zweiten Hand zusätzlich stützen kannst…

      Sollte für die 4 Nähte schneller erledigt sein als dieses Geschreibsel…
      Gemach! Meine Materialbestellung bei e b a y ist noch nicht da. Ich kaufe inzwischen nichts mehr bei meinem lokalen Stahlhändler. Der haut 5 Euro Komisionierung und 2,50 Euro für jeden Schnitt drauf. Und dann auch noch nur 6m-Stücke. Das ist am Schluß teurer als bei e b a y frei Haus und 30km Fahrt spar ich auch noch.
      Ja, ne‘, is‘ klar…

      …oder so:
      Sechsmeterstange paßt auf einen Dachgepäckträger.
      Und für‘s Hobby fährt man doch gerne auch mal…
      Und so‘n „Langguttransport“ ist eine ganz eigene Erfahrung… :thumbsup:
      Handschleifmaschine (Flex :D ) wird ja, ebenso wie Trennscheibe, da sein.
      Anreißen.
      Schneiden.
      Entgraten.
      Schweißen wie besprochen.
      Fettich…

      Das überschüssige Stück, so 3 bis 4 Meter, wird bestimmt mal gebracht, ist also nicht wirklich über, sondern „Ausbaureserve“ für‘s nächste Projekt.
      Ich bin dieses WE nun endlich zum Basteln gekommen.

      Ich habe mich entschieden, daß L-Profile einseitig anzufassen, da bei einer einseitigen I-Naht innen ein unschöner Spalt geblieben wäre. Und beidseitig schweißen wollte ich nicht, da ich innen die Naht nur sehr mühsam verschleifen hätte können. Und das ist ja die Aufstandsfläche. Der Hefter ging noch gut mit dem Minidruckluftschleifer wegzuschleifen.

      Zunächst hab ich alles schön aufgespannt und dann wie vorgeschlagen (beidseitig) geheftet und vor dem Verschweißen nochmal nachgerichtet.

      aufgespannt.jpggeheftet.jpg

      Dann hab ich wie vorgeschlagen zuerst die Diagonalen, dann die Plättchen und zum Schluß die Ecknähte geschweißt. Das war leider nicht ideal. Zwar haben hinterher die rechten Winkel 100% gestimmt, aber der Rahmen war nicht mehr 100% eben, zwei diagonal gegenüberliegende Ecken waren ca. 1mm hochgezogen. Den konnte ich im Folgenden beim Anschweißen der Beine gerade ziehen, weil der Rahmen in dieser Richtung nicht so steif war, so daß es letztendlich kein Problem war, aber so wollte ich es eigentlich nicht haben. :/

      Hier sind nun Bilder vom fertigen Werk:
      geschweisst.jpgfertig.jpg

      Ich habe Nivelierfüße verbaut und hinten Räder sowie vorne einen klappbaren Griff (grau) zum rangieren. So kann ich meine Tischbohrmaschine in ein Eck fahren, wenn ich sie nicht brauche. In den Versteifungsrahmen aus L-Profilen unten kommt noch ein Platte rein. Dort kann ich die wichtigsten Bohrutensilien ablegen.

      Im Hintergrund sieht man den Lochmacher in bester Chinaqualität, der da drauf kommt. Den hab ich mal für 100 Mark bekommen. Der Baumarkt hatte einen Wasserschaden und das Ding zu 1/4 des Preises verkauft. Für Schlosser- und Schreinergenauigkeit reicht er.

      Ich hab noch ein weiteres, ähnliches Gestell für meine Säge gebaut. Diesmal habe ich den Rahmen aus L-Profilen in anderer Reihenfolge verschweißt: zuerst die Ecknähte und dann die Diagonalen. Und siehe da: der Rahmen ist perfekt eben und rechteckig geblieben.
      Vielleicht folgende Erfahrungen:

      1. Wichtig ist, daß man den oberen Rahmen möglichst eben bekommt. Winkligkeit ist nicht ganz so wichtig, wenn man sich genügend Luft läßt. Solange die Beine noch nicht dran sind, kann men den Rahmen noch gerade ziehen, hinterher ist alles bocksteif.

      2. Leichter tut man sich, wenn man den oberen Rahmen aus "flachen" Rechteckrohren macht. Ich hatte die L-Profile (40x40x4) halt da.

      3. Nivelierfüße sind ein Muß. Man bekommt es kaum hin, alle vier Beine in einer Ebene zu haben und kaum ein Boden ist 100% eben. Da alles nach dem Verschweißen sehr steif, gibt da nichts mehr nach und es besteht Wackelgefahr.

      4, Ich hatte für die Beine 30x30x2-Rohre genommen. Sind auf jeden Fall von der Statik ausreichend. Etwas eng wurde es für die i, Beininnern liegende M10-Mutter + Schweißnaht auf dem Deckelplättchen für die Nivelierfüße. Wenn man etwas dickeres Flacheisen hat (so ab 6mm sollte es gehen), ist es einfacher direkt eine Gewinde reinzuschneiden.

      5. Sorgfältig sollte man beim Ausrichten der Beine arbeiten. Ich hab sie in eine Richtung 10° nach außen stehen lassen, damit die Aufstandsfläche größer ist und keine Kippgefahr besteht. Das ist m.E. der schwierigste Part.

      6. Vor dem Festlegen der Gestellhöhe die Deckenhöhe ausmessen und bedenken, daß man den Deckel für den Riementrieb noch hochklappen können muß und beim Verfahren muß man die Maschine noch etwas kippen können. Bei meiner Deckenhöhe im Bastelkeller mußte ich das Gestell 10cm niedriger machen als ich wollte (ich bin sehr groß und normale Tischhöhen sind mir zu niedrig).

      7. Die Ausleger für die Rollen sind der schwächste Punkt. Da mein Chinakracher nicht sehr schwer ist, habe ich einfach nur Winkeleisen an die Beine angeschweißt. Für sehr schwere Maschinen sollte man Knotenbleche vorsehen, die sich auf der Höhe des unteren Versteifungsrahmen abstützen.

      @Andy C So schwer ist die Bohrmaschine nicht. Hab ich vorher schon auf dem Radar gehabt. Ich nehme den Hinweis in meine Liste aber auf.

      Von mir verwendete Materialen:

      40x40x4 L-Profile für oberen Rahmen
      40x4 Flachstahl für Verankerungsplättchen und Deckel für Beine
      30x30x2 Quadratrohr für Beine
      30x30x3 L-Profile für unteren Versteifungsrahmen, Ausleger für Rollen und Griffhalter
      Stück altes Wasserrohr für den Klappgriff
      Nivelierfüße M10
      Aparateräder Durchmesser 100mm, M8

      JePuneT337 wrote:

      Andy C wrote:

      Bei den Rädern Knoten Blech. Rein je nach Gewicht biegt es sonst weg abstüzung vom Rad zum unteren rahmen

      …hä. :?: ?( p100.gif
      Kann das ***** mal einer in verständlich übersetzen?


      Ich versuche es mal ;) :

      In den Winkel, der durch die beiden Quadrat-Rohre 'Tischbein' und 'Laufrad' gebildet wird ist ein sog. Knotenblech einzuschweißen, da sich sonst bei zu großer Belastung die Winkelkonstruktion verbiegen könnte.

      bzw. in bayrischer, wortnaher Maul-faul-Version unter Beachtung der Satzbildung und Kommaregeln:

      Bei den Rädern Knotenblech rein. - Je nach Gewicht biegt's sich sonst weg. - Anstützung zwischen Radhalterung und Tischpfosten.

      Ein wenig sollte man sich schon, im Interesse einer guten Verständigung zwischen Süd und Nord, an das Schriftdeutsch und die Zeichensetzung halten. Auch wenn man "Deepest Bavaria Forest" - schon wieder so ein ausländischer Begriff - sein Zuhause nennt.
      @ Andy C es erleichtert die Völkerverständigung f050.gif .
      Hier meine Bemerkungen zur Ausführung.

      Rahmen oben.
      Der Rahmen für die Bohrmaschine sollte mit den Schenkelflächen nach oben ausgeführt werden.
      Vorteile
      • einfachere Befestigung Bohrmaschine, zB. weil die Radien der Stahlprofile nicht berücksichtigt werden müssen.
      Optimierung
      Rahmen oben und unten gleich ausführen.
      Vorteile
      • Vereinfachung des Zuschnittes
      • auf die Rahmen kann je ein Boden/Brett/Platte aufgelegt werden
      • oben ist leichteres Montieren der Bohrmaschine möglich
      • unten zusätzliche Ablage
      • mit einem Zwischenrahmen noch mehr Ablage…

      Beine.
      Nachteile der jetzigen Konstruktion
      • schwierige Ausführung der Anschlüsse der Rahmen
      • oben und
      • unten und der
      • Stellfüsse
      Optimierung.
      • Die schrägen Beine sollten gerade, winklig und senkrecht zum Boden ausgeführt werden.
      Vorteile
      • Vereinfachung des Zuschnittes
      • des Ausrichtens beim Schweißen

      Transportrollen
      • Außerhalb des Rahmens kostet zusätzlichen Platz.
      Nachteile
      • Ist im Weg.
      • „Aneck-Ecke“ = „Aua-Ecke“.
      • Braucht Transportarm/hebel
      • läßt sich schwer händeln, weil ständiges Anheben erforderlich
      • braucht beim Anheben mehr Höhe
      • führt ggf. zum Anstoßen an die Decke
      BW JP