Hm, ich kann dazu nur sagen, dass ich mir im Dezember das "AC/DC WIG 200 Puls D IGBT Schwarz" von SW zum Aktions-Preis gekauft habe... und habe es bisher nicht bereut
Die technischen Daten sagen, dass es nur bis 200Hz kann.
Habe dann noch grüne 2,4er Nadeln dazu gekauft und Alu-Zusatz-Stäbe.
Hatte noch nie WIG-Alu geschweißt (nur Versuche mit DC-WIG-Alu mit Flussmittel , was natürlich in die Hose ging).
Mein erster Versuch mit AC/DC-WIG war ein Chilli-Stunt-Roller, der dicht am Steuerkopf glatt durchgebrochen ist.
Das Material ist Vierkant-Alu-Rohr, 3mm dick.
Bruchstellen sauber gemacht, geglättet, entgratet, V-mäßig die Stoßstelle ausgeschliffen, präzise gerade und deckungsgleich fixiert und sofort mit grauer (eigentlich nicht geeignet) 2,4er Nadel, 5er Düse und reinem Argon 10L/min losgelegt.
Mit Strom rumgespielt, bin bei 120-130A gelandet.
Weniger geht auch, aber ich wollte ja das Material komplett durchschmelzen.
Nur dort, wo der Bruch in das extem dicke Material des Steuerkopfes übergeht, hatte ich Pobleme... da war die 2,4er graue Nadel dann einfach am Ende... ging nur mühsam und an einigen Stellen garnicht.
Habe dann festgestellt, dass die fiese Nadel nicht mehr wegbrennt, wenn man das AC/DC-Verhältnis ändert.
Sorry, bin Anfänger
Das Ergebnis der ersten Versuche spricht für sich.
Dieses China-WIG-Gerät erzeugt selbst bei einem Laien wie mir brauchbare Nähte, die bis innen durch sind und sogar hier und da eine brauchbare Wurzel gebildet haben.
Dann Alu-Blech genommen und geübt... 1,5mm und 2mm dick.
Das Gerät kann runter bis auf 10A... bei 2mm brauchte ich rund 65A, bei 1,5mm waren es rund 45-50A.
Und auch hier war ich wieder erstaunt, wie brauchbar das Ergebnis ist.
Zweiter Versuch:
Für das neue Moutainbike meines Sohnes (Ghost Kato Advanced 29) gibts nur einen leichten Seitenständer (40er Innenmontage), der eingeklappt viel zu weit absteht. Der passt einfach nicht.
Das ist der hier: Ghost Kick Stand Rear 40mm
Bei dem habe ich oben das 8mm dicke Alu Oberteil (das rechteckige Stück mit den Löchern) mit der Bandsäge vom Mittelteil sauber und glatt abgesägt, entlackt und mit viel mehr Winkel auf das innen hohle Mittelteil wieder draufgeschweißt.
Das hat geklappt, bombenfest und sogar schön sauber. Bin wirklich zufrieden.
4mm Alu-Mittelteil (hohl) auf 8mm Alu massiv, und das mit den grauen Nadeln, die beim Schweißgerät dabei waren... die sind eigentlich garnicht dafür geeignet, aber ich hatte die grünen noch nicht.
Danach war das Lampengestell aus 20er Alu-Rundrohr mit 1,5mm Wandstärke kein Problem mehr
Klar, ich erzeuge noch keine "Sahne-Nähte", aber der "Alu-Anfang" ist gemacht.
Das SW-Gerät hat übrigens die "Spot-Funktion", die haben viele nicht.
Den Tip habe ich übrigens hier bekommen
Die habe ich nur kurz mit Normal-Stahlblech 1mm ausprobiert... sie funktioniert echt überzeugend, heftet Stahblech auf Stoß ohne Zusatz.
Was ich sagen will?
Ich habe keine 300 Hz, höchstens 200 Hz.
Und kein teures Profi-Gerät.
Aber das günstige (China-)Gerät funktioniert zumindest für den Hausgebrauch mit Alu so gut, dass ich damit bis jetzt sehr zufrieden bin.
Gruß
k-hm