Beiträge von Gast75

Elektrolytisch poliert habe ich schon oft.
Allerdings in einem ganz anderen Zusammenhang:
Nämlich der Wasserspaltung in Elektrolyseuren, um dadurch Knallgas+Wasserdampf als "Verbrennungs-Beschleuniger" für Motoren erzeugen zu können.

Grundsätzlich ist das Elektropolieren ziemlich genau der umgekehrte Vorgang des Galvanisierens.
Mit der Zielsetzung, von einer Anode Material "abknabbern" zu können.
Weshalb man meistens beim elektrolytischen Polieren auch (verkürzt) von Anoden-Polieren spricht.

Was nichts anderes beinhaltet als daß ein zu polierendes Teil in "Anoden-Schaltung", also mit dem (+)-Pol verbunden, meistens in ein Elektrolyse-Bad gehängt wird und dann einfach der Strom eingeschaltet wird.
Ab dann läuft die Eigenart in elektrolytischen Bädern ab, daß dabei v.a. Spitzen, Grate, Unebenheiten usw. der Anode "verzehrt" und dadurch "plattgemacht" werden können.
Bis hin zu glänzenden Oberflächen.

Ein Elektrolyt-Bad ist dafür aber nicht zwingend erforderlich.
Denn genau so, wie man mit Aufstreichen galvanisieren kann:
https://www.youtube.com/watch?v=Vy3YETgJ-uE
kann man auch (umgekehrt) mit Aufstreichen elektrolytisch polieren.

Das gesamte Angebot von Fides deutet darauf hin, daß es sich um sowas handelt.
Mein Rat dazu:
Versuch bitte, Dich zum Elektropolieren noch etwas mehr einzulesen.
Du wirst dabei bestimmt haufenweise nützliche Hinweise zu Stromstärken und Elektrolyten finden können.
Sowie auch zu stinknormalen Netzgeräten, mit denen man das machen kann.
Sind alles keine großartigen "Geheimnisse", sondern es ist nur stinknormale Elektrolyse.

Und danach mach das einfach.
Nach einigen Fehlversuchen kann das ja nur klappen, wie gewünscht.
Viel Erfolg dabei.

Danke für den Tip.

Zitat von "Jürgi"

Den Querschnitt
von den 130A hoch rechnen ist nicht nötig. Beim Elektrode schweißen
wird mehrere Minuten am Stück geschweißt. Beim Punktschweißen nur <1
Sekunde. In der kurzen Zeit kann man Kabel um ein Vielfaches überlasten,
ohne dass die heiß werden.

Danke für das zutreffende Argument.

Beim Umwickeln von Trafos sind das ja meistens "Gratwanderungen":
Einerseits hat man den Faustwert von ca. 2,5A/mm^2 (als "idealen" Wert für ruhende el. Maschinen, damit sie nicht zu
heiß werden) und andererseits immer einen begrenzten Wickelraum.
Da bleibt deshalb nichts anderes übrig als das Bestmögliche daraus machen zu können.

Du kennst das ja schon - es wird darauf hinauslaufen, den Wickelraum mit dem max. möglichen Cu-Querschnitt (hier für die 3-4V~)
befüllen zu können.

Um auf mein WIG-Vorhaben zurück zu kommen:
Kann mir bitte jemand eine Bezugsquelle für ordentliche WIG-Komponenten nennen?
An sich werde ich nur das Handstück (zum Einspannen der Elektrode + Keramikdüsen) brauchen.
Wenn jemand dazu evtl. gebrauchte Teile verkaufen will, bitte ich um eine PN.
Gas-Red.- , Magnet-Ventil, Kabel usw. habe ich.

Vorgestern "krallte" ich mir bei einem Schrotthändler ein Elektroden-Schweißgerät:
"Einhell 190 Compact".

Es hat die Daten:
Bei 380V 7,5 kVA
Bei 220V 4 kVA

Schweißstrom:
Bei 380V 75-190A
Bei 220V 40-125A

Schweißspannung:
Bei 380V 23-27,6V
Bei 220V 22-25V

Nachdem das Gerät eine Thermosicherung hat, war zu erwarten, daß keine Wicklung "durchgebrannt" ist.
Das hat sich auch gestern so bestätigt, nachdem ich das Gehäuse geöffnet hatte:
Alles ist i.O. und nur sehr verstaubt.

Zitat

Ich denke auch, so ein Trafo mit Joch wäre optimal dafür geeignet. Vor allem deshalb, weil die Wicklungen getrennt sind und man die sekundär Wicklung selbst bestimmen kann. Bei einem Stufen Trafo ist das nicht so einfach möglich, wie du schon festgestellt hast.

Wenn man das mit einem Trafo machen/versuchen will, wäre einer mit Joch besser geeignet als einer mit Stufen.
Optimal wäre mMn. eher ein (großer) Umformer oder ein Gleichstrom-Gen., der bei A-Anforderung seine Erregung "hochfährt", um die eingestellte Klemmen-U aufrecht erhalten zu können.

Machen/versuchen kann man es aber auch mit einem Stufen-Trafo.
V.a. dann, wenn man die 220V- bzw. 230V-Anzapfung per Variac stufenlos beaufschlagen kann.
Viel Erfahrung im WIG-Schweißen habe ich bisher gar nicht.
Habe nur ein paar Mal per WIG geschweißt und dabei festgestellt, daß man das ganz gut hinbekommt, wenn man bereits autogen schweißen kann.
Meine Anforderungen an ein WIG-Gerät (wie beschrieben und geplant) sind auch nicht besonders hoch:
Ich will damit dominant nur Wandstärken von 1 bis 2mm so "geleckt" und sicher verschweißen können, wie das (fast) nur mit WIG möglich ist.

Weshalb ich mir auch vorstellen kann, daß es wesentlich wichtiger ist, im niedrigen A-Bereich eine stufenlose Einstellung zu haben als das im hohen A-Bereich (stufenlos) tun zu können.
Denn im hohen A-Bereich relativieren sich (vermutlich) etwas gröbere A-Einstellungen per Stufenschaltung durch die dabei erhöhte Schmelzkraft des Lichtbogens.
Weiß ich aber alles noch nicht so genau.

Angesichts der veränderten Situation hat sich auch meine Planung verändert:
Werde (nur) das Einhell-Gerät zum WIG-Schweißen umbauen.
Ohne viel daran zu verändern.
D.h. nur die Wechsel-U gleichrichten, um es dann damit zu versuchen.

Beim Dalex-Gerät werde ich nur die sek. Wicklung entfernen und durch eine ersetzen, die im Leerlauf 3-4V hat.
Werde mit 4V beginnen, weil das Abwickeln auf 3V einfacher machbar ist als das Hochwickeln von 3 auf 4V.

Zitat

Wenn du 1mm verzinktes Blech Punkten willst, brauchst du richtig viel Strom bei wenig Spannung. Ich schätze 1.000 Ampere aufwärts. Bedenke das bei den Elektroden und den Kabeln. An deiner Faustformel kann da etwas nicht stimmen.

Naja - die Faustformel bezog sich darauf, ob man einen Trafokern mit 220 oder 380V magnetisiert. Bzw. heute mit 230 od. 400V.
Dabei verändert sich die entnehmbare Leistung.
Kannst Du auch w.o. an den Daten zum Einhell-Gerät sehen: 4 bzw. 7,5 kVA.
Die Faustformel dazu stimmt schon (so ungefähr) als sicher erreichbarer Leistungs-Wert.

Sie hat aber nichts mit dem Übersetzungs-Verhältnis von Wicklungen zu tun, mit dem man überschlägig (anhand des "idealen Trafos") Werte ermitteln kann.

Dazu braucht man auch nicht mal die Wicklungen (genau) zu kennen.
Nehmen wir z.B. das Dalex-Gerät her:
Bei dem wissen wir, daß ca. 4 kVA übertragen werden können.
Dabei wird prim. diese Leistung mit 220V und ca. 18A in den Trafo hineingeschickt.
Und die kommt auch sek. wieder heraus.
Verändern wir sek. die Spannung auf 22V, würde dort bereits ein Strom von 180A fließen.
Teilen wir die U von 22 z.B. durch 6, würden wir sek. eine U von 3,6 haben, müßten dann aber auch die (vorherigen) 180A mit 6 multiplizieren, womit wir schon über 1000A wären.
Bei 3V dann noch etwas mehr.
Du liegst also mit Deiner Schätzung von 1000A und mehr schon ganz richtig.

Was dann auch ein Anhaltspunkt dafür ist, wie viel mm^2 an Querschnitt bei der sek. Wicklung und bei nachfolgenden Kabeln bereitzustellen sind.
Der Faustwert von 2,5A/mm^2 ist dabei natürlich auch etwas dehnbar, weil er der Mittelwert von 2 und 3 ist.
Dennoch kann aber 1000/3 = 333 eine Vorstellung davon erzeugen, in welchen Größenordnungen so eine sek. Wicklung mit wenigen Windungen und hoher A-Belastbarkeit liegen kann.

Kommt mir aber schon etwas hoch vor.
Kann mal dazu bei meinem großen Punktschweißgerät (mit wassergekühlten Elektroden) nachsehen bzw. besser den Querschnitt der sek. Wicklung des Dalex-Gerätes feststellen.
Denn der ist auf 130A ausgelegt.
Was sich ja proportional hochrechnen läßt.

Zitat

Bei meinem Punktschweißgerät habe ich einen Timer mit Poti und einem NE555 gebaut. Geschaltet wird primär mit einem SSR Relais. Wenn du die Suchbegriffe bei Google eingibst, findest du mein Projekt bei Werkzeug News mit Bilder und Schaltplan.

Dachte ich mir schon, daß Du das so machst.
Ist ja auch die eleganteste Möglichkeit, das so zu tun:
- Vollen Stromfluß nur über die Zeit laufen zu lassen, sowie
- Per Fußschalter prim. den Strom per SSR ein- und auszuschalten, damit man beide Hände frei hat.
Fand auch anderweitig dazu eine Schaltung mit Poti und NE555, die ich für gut und bestens zweckdienlich hielt.
Die muß ich sowieso wieder herauskramen und kann sie dann auch verlinken.
Ist etwas einfacher als wenn jemand erst danach suchen muß.

Dein Projekt bei Werkzeug News sah ich mir noch nicht an.
Wie hast Du das bei Deinen Schweißungen gemacht?
Elektroden handgeführt oder mit definiertem Druck in einer linearen Zuführung (z.B. Bohrständer o.ä.)?

Danke für eure Antworten, die mir zu besserer Orientierung weiterhelfen.

Das mit den Lichtbogen-Kennlinien muß ich erst noch richtig verinnerlichen, aber tendenziell scheint es mir einigermaßen zu meinem Vorhaben zu passen.

Zitat von "Jürgi"

Deine sekundär Wicklung am Trafo macht wahrscheinlich keinen Spaß zum wig schweißen. Du hast Wechselstrom und keine HF Zündung. Außerdem würde ich die sekundär Wicklung rausreißen. Dann hast du Platz für die 2-3 Windungen für den wirklich hohen Strom zum Punktschweißen.

Es ist ohnehin etwas "spinnert", das Dalex-Gerät für Punktschweißungen und WIG-Schweißungen umzubauen.
Nicht bzgl. Punkten, weil das damit todsicher machbar ist, sondern bzgl. WIG, weil dabei der Erfolg etwas "im Nebel hängt".

Aber ich will einfach wissen, ob das mit der vorhandenen sek. Wicklung geht oder nicht.
Wobei mir schon klar ist, daß ich mit dem Dalex-Gerät beim WIG-Schweißen Einschränkungen hinnehmen muß.

Weshalb ich auch die sek. Wicklung drin lassen will, weil sie auf ca. 130A ausgelegt ist.
Wahlweise kann sie Wechselspannung oder (nach Gleichrichtung) Gleichspannung liefern.
Könnte also wahlweise Al oder VA damit schweißen.
HF-Zündung brauche ich nicht unbedingt.

Um die Wicklung zum Punkten unterbringen zu können, "opfere" ich lieber ein paar der Spulen, die den Kern für die niedrigen A magnetisieren, um den Platz dafür zu schaffen.
Die Magnetisierungsspulen werden jeweils über den Stufenschalter aktiviert.

Zitat

Ich habe das mit einem Mikrowellen Trafo gemacht und habe daraus ein Punktschweißgerät gebaut, mit dem ich Lithium Ionen Zellen verschweißen kann. Da reicht mir eine Schweißzeit von <0,1 Sekunden. Ich habe nur 2 Wicklungen mit 70mm² Gummikabel gemacht. Die Spannung beträgt ca 3 Volt. Der Strom war außerhalb vom Messbereich des Zangenamperemeter. Also richtig hoch.

Punkten kann man auch mit einem dafür umgebauten MOT.
Z.B. die Verbindungs-"Fahnen" von Akkus.
Die aber dünner sind als das, was ich (sicher) punkten können will:
Zwei 1mm-Bleche (auch verzinkte).
Die Punkt-Wicklung werde ich nach den üblichen 2,5A/mm^2 (= Faustwert für ruhende el. Maschinen, zu denen auch Trafos, Drosseln usw. gehören) auslegen bzw. wickeln.

Fällt mir eben noch ein, was ich w.o. vergaß, zu erwähnen:
Das Dalex-Gerät hat einen anderen Trafo-Kern als ein MOT.
Nämlich einen UI-Kern.
Auf dem einen U-Schenkel sitzen nacheinander die prim. Wicklungen (mit Anzapfungen verbunden), welche die niedrigen A per Stufenschalter aktivieren.
Die haben alle (per Augenschein) die gleiche CuL-Drahtstärke und sind nur unterschiedlich breit.

Auf dem anderen Schenkel sitzt nur noch eine einzige prim. Wicklung mit erheblich größerer Drahtstärke sowie die sek. Wicklung.
Denke, das ist die prim. Wicklung, die letztlich (alleine) für die Magnetisierung der sek. Wicklung so sorgt, daß die 130A liefern kann.

Ist eine Vermutung, die ich noch verifizieren muß.
Und das ist auch die Wicklung, die ich auf 230V-Betrieb "aufmotzen" muß.
Genauer gesagt, sogar etwas mehr, damit ich knapp 50V Leerlauf-U erhalte.

Betreiben kann ich diese Wicklung dann per 230V-Variac stufenlos mit bis zu 10A, weshalb ich auch die unteren Stufenschaltungen des Gerätes ausbauen kann, weil ich damit sek. auf ca. 70-80A komme.
Zur Aktivierung der max. Leistung kann ich die Wicklung (ohne Variac) an 230V anschließen oder auch per Stufenschalter, der halt dann erst ab ca. 85A die Stufenwicklungen zuschaltet.

Wie hast Du das mit der Verschweißungsdauer < 0,1s gemacht?
Frei per Poti einstellbar?

Zitat

Ich hatte auch schon die Idee, das ganze aus einen Schweißtrafo statt der Mikrowelle zu bauen. Da ist die Primärwicklung nochmal robuster und könnte auch mit 400 Volt gefüttert werden. Am besten eignen sich dafür die alten Elektroden Schweißgeräte mit Kurbel, weil die die sekundär Wicklung getrennt auf dem Eisenkern haben. Die lässt sich einfach ausbauen und durch ein dickes Kabel ersetzen.

Mit dieser Idee kannst Du natürlich eine ganz andere "Kampfklasse" realisieren.
Denn, wenn Du Trafokerne (die natürlich auch dafür ausgelegt sein müssen) anstatt mit 230V mit 400V (also zwischen zwei Phasen des Drehstromnetzes) magnetisierst, kannst Du damit nach dem Faustwert dafür ca. das 1,5-fache an Leistung erreichen.
Wenn Dir sowas immer noch vorschwebt, sind ältere Schweißgeräte, mit 230 und 400V betreibbar, dafür bestens geeignet.
V.a. dann, wenn man an ihnen auch noch die A stufenlos per Jochverschiebung einstellen kann.

Du bist der Autor des Themas, und ich habe Deinen Wunsch zu respektieren, das Forum nicht mit blödsinnigem Zeug vollzumüllen.
Meinerseits tat ich das nicht.

Im Interesse geneigter Leser, die den von Dir (nur hierzu) verbreiteten Müll für wahr halten könnten und selbst auf die Gefahr hin, mich erneut als "Belehrer" anprangern lassen zu müssen, erlaube ich mir schon noch eine Richtigstellung des von Dir (falsch) Verzapften.

Das wirst Du auch hinnehmen müssen:
Weder ein sin, noch tau sind irgendwie relevant für ein Drehmoment, von dem wir hier reden.
Denn das ist ganz einfach definiert:
M = Kraft x Hebelarm

Wenn Du dazu keine absolut blödsinnigen Gegenargumente mehr anführen willst/kannst, verabschiede ich mich mit der Richtigstellung dazu wunschgemäß aus dem Thema.

Hallo,

mich interessieren die Spannungen von WIG-Schweißgeräten:
a) die Leerlauf-U
b) die Schweiß-U

Dazu las ich hier im Forum unter dem Suchbegriff faustwerte (danke allen, die solche nannten ) ziemlich viel und durchkämmte auch das Netz dazu.
Mit dem Ergebnis zu a):
bis zu 70V

(Warum eigentlich nicht bis knapp unter die Grenze der zulässigen Kleinspannung für Gleichspannung? )
(Auch das verstehe ich nicht so recht: Alle Welt redet beim WIG-Schweißen meistens nur von A. Möglichst viele, damit alles gut wird. Von Spannung(en) wird dabei jedoch kaum bis gar nicht geredet. Ist nach meinem Verständnis bzgl. des Zusammenhangs von U und I schon etwas merkwürdig.)

Sowie zu b):
10 bis 50V

Mir ist unklar, warum das v.a. auch bei b) ein relativ weiter Bereich ist.
Kann mir dazu bitte jemand etwas sagen?

Der Hintergrund, warum ich danach frage, ist der:
Ich werde mir ein Dalex TK23-Elektrodenschweißgerät (4kVA max., 130A max.) zur Verwendung als Punktschweißgerät umbauen.
Seine Leerlauf-U ist 42V~.
Seine Schweiß-U bei 40A (60%ED) ist 22V~, und die bei 130A (20%ED) ist 35V~.

Wenn ich die 220V-Wicklung auf 230V anpasse, liegen die U knapp 2V höher.

Zum Punkten kann ich die sek. Wicklung nicht verwenden, weil dafür eine Leerlauf-U von 3 - 4V~ ideal ist.
Über die Punkt-Wicklung wird aber auch ein dem entspr. Strom fließen.
D.h. ich muß diese Wicklung ohnehin separat mit entspr. Querschnitt (aus Band-Cu) zusätzlich auf den Trafo wickeln.

In dem Zusammenhang kam ich dann auf die Idee, die vorhandene Sek.-Wicklung für das WIG-Schweißen nutzbar machen zu können.
Sollte doch möglich sein.

"Schnapsidee", weil zu wenig kVA und deshalb zu geringe ED?

Denke, das hat auch zum Teil einen geschichtlichen Hintergrund.
Denn, unter dem hohen Produktionsdruck der Rüstungsindustrie im 2.WK war man fieberhaft bemüht, Verbesserungen beim Schweißen erreichen zu können.

V.a. auch solche, die nicht nur relativ sicherere Ergebnisse brachten, sondern die auch von Nicht-Schweißfachleuten durchgeführt werden konnten:
https://www.lr-online.de/lausitz/finste…m-33810968.html

Zitat

Schon mal über die Praxistauglichkeit dieses tollen Tipps nachgedacht? Unter dem Fahrzeug liegend in einer Hand den Schlüssel zum Gegenhalten des Schraubenkopfs, in der anderen Hand die Federwage und dann kräftig ziehen (aber immer schön senkrecht zur Drehrichtung, des Sinus wegens), der Schlüssel rutsch an und schießt einem mit Karacho in die Fresse ...

Über die Praxistauglichkeit brauche ich nicht weiter nachzudenken, weil ich das schon öfter so praktizierte, wenn übliches Werkzeug nicht einsetzbar war.

Wenn Du nicht kräftig genug bist, das Maul eines Gabelschlüssels auf einem Schraubenkopf halten und gleichzeitig (mit der anderen Hand) eine Federwaage anziehen zu können, dann mach das besser so, wie Du es für richtig hältst.

Welchen sin Du beim Anzug meinst, verstehe ich nicht.
In der Realität zieht man die Schraube in Fällen wie von Dir beschrieben, zunächst so weit an, bis ungefähr ihre vorgeschriebene Spannung erreicht ist.
Und erst dann setzt man einen Drehmoment-Schlüssel an - sofern man das für noch notwendig hält.

Beim Einsatz einer Federwaage zur Drehmoment-Messung spielt eine geringe Abweichung vom senkrechten Anzug am Hebel an sich keine großartige Rolle.

Das Neue Jahr steht vor der Tür:
Wünsche Dir und allseits viel Erfolg bei den Vorhaben.

Zitat

Dieses Video sollte deine Fragen beantworten, was ich erreichen möchte. So will ich es auch mal hinbekommen:

Ja, tut es, und alle Achtung:
Damit hast Du Dir ja ein richtiges "Mammut-Programm" vorgenommen.

Zitat

Eventuell komme ich da aber nicht um Autogenschweißen rum. Die ca. 1000 Euro-Investition ist nicht das Thema. Man muß es erst mal können. Und Autogen gilt als das schwierigste Schweißverfahren.

Denke, das kann man so nicht sagen; denn für jedes Schweißverfahren gilt wohl eher, daß man lernen muß, es für seine Zwecke einsetzen zu können.
Kurs kann vielleicht ganz nützlich sein, wird Dir aber das Üben, Üben und wieder Üben nicht ersparen können.

Nur Mut:
Du kannst doch bereits WIG-Schweißen.
Bei mir war es genau umgekehrt. Konnte A-Schweißen.
Und hatte bei meiner ersten WIG-Schweißung so gut wie kein Problem damit, weil beide Schweißverfahren recht ähnlich sind.
Auffällig ist im Video der relativ sehr kleine A-Brenner, und bevor Du in umfangreiche Armaturen investierst, kannst Du Dich auch mal über A-Brenner, die z.B. Goldschmiede verwenden, informieren.
Sowas könnte ideal für Deine Zwecke sein.

Zitat

Du hast offensichtlich andere Vorstellungen von einer Oldtimerreparatur und stellst die Sinnhaftigkeit meines Vorhabens in Frage.

Meine Oldtimer repariere ich zwar anders, womit ich aber die Sinnhaftigkeit Deines Vorhabens nicht in Frage stellte, zumal ich es so genau gar nicht kannte.
Was ich mit "Wenn Du rasend gerne..." schrieb, hast Du evtl. nur "in den falschen Hals" bekommen, obwohl es ernsthaft so gemeint war.

Zitat

Bezüglich von Schweißarbeiten an tragenden Teilen willst du wohl auf "TÜV-konforme" Ausführung der Schweißarbeiten raus. Die einschlägigen Merkblätter des TÜV und des DVS kenne ich. Dort ist übrigens die von dir bevorzugte Flankenkehlnaht unter "ungünstig angeordnete Schweißnähte" aufgeführt. Die will der TÜV an tragenden Teile am allerwenigsten sehen.

Nein - auf "TÜV-konform" will ich nicht hinaus.
Natürlich wollen Prüfer einigermaßen ordentliche Schweißungen sehen, wobei sie auch akzeptieren, wenn auf Schweißnähte Rostschutz-Grundierung aufgebracht wurde.
Ferner wollen Prüfer auch sehen, daß bis in den "gesunden" Bereich geschweißt wurde.
Was sie auch mit leichten Hammerschlägen überprüfen können.
Mehr interessiert sie bzgl. Schweißnähten nicht.

@ Jürgi und Schmatzek1:

Kann das von euch Vorgebrachte aus eigener Erfahrung nur bestätigen.
Ein öffentliches Drehstromnetz und grundsolide Technik beim Schweißen "im Kreuz zu haben", ist schon recht viel wert, da es damit kaum Probleme geben kann.

@ rradler:

Hast schon recht damit, daß WIG mit MAG nichts zu tun hat.
Aber mit WIG kann man so gut wie alles schweißen.
Ist sozusagen die "eierlegende Wollmilchsau".
(Stimmt natürlich nicht: kennen wir bzgl. Karosserieblech-Schweißung)

"Lehrgeld" muß man auch beim Schweißen immer "bezahlen".
Und bei den Preisen von "China-Krachern" für WIG-Geräte (in einfacher Ausführung) ist es auch einer Überlegung wert, mit sowas einfach mal anzufangen.

"Auf die Schnauze fallen" kann man damit genau so, wie beim Kauf eines gebrauchten MAG-Gerätes.
Die Beschaffungskosten sind wahrscheinlich nicht recht unterschiedlich.
Es ist also immer die Qual der Wahl.

Es ist immer wieder erstaunlich, wie sehr sich in allen Foren Diskussionen entwickeln können, die mit dem eigentlichen Kernpunkt des Thematisierten nur noch recht wenig zu tun haben.

Zitat von "rradler

ich will mir für meinen Oldtimer-LKW ein paar Spezialwerkzeuge bauen. Die kann man leider nicht mehr kaufen. Ausgangsbasis sind Schraubenschlüssel und Steckschlüsselteile u.ä.

U.a. will ich an einen Gabelringschlüssel auf der Ringseite ein 1/2-Zoll-Nuß anschweißen, so daß ich die Schrauben der Kardanwelle mit Drehmoment anziehen kann. Die kann man nämlich nur mit dem Gabelschlüssel anziehen. Klar gibt es Drehmomentschlüssel mit Steckeinsätzen, aber ich will dafür nicht ein paar Hundert Euro ausgeben. Mir ist natürlich bewußt, daß ich die Drehmomentwerte umrechnen muß.

Jetzt ist die Frage, mit welchem Zusatz was man das WIG-Schweißen kann. Muß man vorwärmen? Da es nur 70Nm sind (M10x1 in 10.9), sollte die Nuß das aushalten, auch wenn sie dadurch etwas weich wird. Die Gabel selber ist ja außerhalb der Wärmeeinflußzone.

Unbenommen muß man sich bisweilen Spezialwerkzeuge anfertigen, weil es anders nicht geht/machbar ist.
Aber doch für den von Dir gen. Fall nicht.

Ich verstehe überhaupt nicht, warum Du auf so eine ausgesprochene "Schnapsidee" kommst, an einen Gabel-/Ringschlüssel eine Nuß anschweißen zu wollen, wenn das alles viel einfacher machbar ist.
Eine hochvergütete 10mm-Schraube (10.9), die noch dazu ein Feingewinde (1mm Steigung) hat, kannst Du normalerweise "frei Schnauze" mit 70Nm anziehen.
(Sofern Du genug Erfahrung/Gefühl für Schrauben-Anzug hast, sowie auch, weil dabei absolut nichts kritisch ist. Denn grundsätzlich kann man Feingewinde-Schrauben mit höheren Anzugsmomenten anziehen.)

Wenn Dir schon bewußt ist, daß Du Drehmomente umrechnen mußt:
Warum gehst Du dann nicht her und denkst gleich in Richtung einer viel einfacheren Lösung für das von Dir gen. Problem?

70Nm sind von N "bereinigt" gerade mal ca. 7kgm.
Und sowas kannst Du mit jeder kg-Federwaage messen.
Die kannst Du am Ring-Teil des Schlüssels "einhakeln".
Oder auch über den Ring eine Rohr-Verlängerung bis zur Gabel des Schlüssels drüberschieben, um ca. einen Hebel von 1m Länge zu erhalten.
Dann brauchst Du gar nichts mehr umzurechnen.

Könnte auch sein, daß für Dich ein leichtes Gerät am vorteilhaftesten ist.

Bin selbst unschlüssig darin, mir auch noch ein kleines Inverter-Gerät zu kaufen.
Hier dazu eine Orientierungshilfe mit ganz nützlichen Infos:

Was bei Karosseriereparaturen aus meiner Sicht ausschließlich "zählt", ist das damit erreichbare nachfolgende Zeitstandverhalten.
Ohne jeglichen weiteren Rost!

Wenn Du rasend gerne per WIG-Schweißungen Stoßnähte schweißen willst, dann mach das ruhig so.
Und "begradig" die anschließend mit Hammer und Handamboß - was auch immer Du darunter verstehen magst.

Du bleibst Antworten auf konkrete Fragen schuldig und wirst vermutlich auch zu nur noch einer einzigen Frage nicht antworten wollen:
Schweißt Du Kastenträger, Schweller usw. auch mit WIG und Stumpfstoß?

Erst mal beglückwünsche ich Dich zu Deinem Holder ED2.
Denn diese Zugmaschinen sind eine ganz feine Sache und unglaublich vielseitig einsetzbar.

Zitat

Im nächsten Jahr soll es verstärkt an das große Gartengrundstück gehen, und da wäre es ganz gut, wenn ich auch mal das ein oder andere (Zaunpfosten, Torgatter, Einachser-Traktor, Arbeitshilfen etc.) schweißen könnte.

Klingt alles eher nach dem üblichen Haus- und Hobbyprogramm.
Und, nachdem Du Al und VA nicht unbedingt schweißen können willst, würde ich an Deiner Stelle auch in Erwägung ziehen, ein gutes gebrauchtes MAG-Gerät zu kaufen.
Denn mit dem kannst Du so ziemlich alles abdecken, was bei Dir anfällt.

Wenn Du nicht gerne mit Elektroden schweißt, bringt Dir MMA nichts, und alle MAG-Geräte sind an sich MIG/MAG-Geräte:
Du brauchst im Schlauchpaket nur die Stahlseele gegen eine Teflonseele auszutauschen, was ohnehin immer empfehlenswert ist, weil der Draht dann mit erheblich weniger Reibung laufen kann.

Hast Du das schon gemacht, brauchst Du Dir nur noch VA-Draht und Argon zu besorgen, um auch VA schweißen zu können.
Du schriebst zwar, daß Du nicht unbedingt VA schweißen können willst.
Bedenk aber bitte:
Wenn man Haus und Hof hat, kann sich diese Sichtweise auch recht schnell ändern.
Aus meiner Sicht ist es schon ein Vorteil, mit einem Gerät auch VA schweißen zu können.

Die üblicherweise gen. "Kampfklassen" von 200A und mehr für Schweißgeräte wurden aus meiner Sicht nur durch WIG-Geräte "geprägt".
Einerseits, weil bei denen direkt proportional zu den zu verschweißenden Wandstärken auch die Stromanforderung steigt und andererseits auch dadurch, daß es bei WIG-Schweißungen meistens auch darum geht, das Material bis zur richtigen "Wurzelbildung" komplett schmelzen zu können.

Für MIG/MAG-Schweißungen reicht aber für den Haus- und Hofbereich ein Gerät der Kampfklasse von max. 160A i.d.R. völlig aus.
Mit 0,8mm Schweißdraht wirst Du alles schweißen können, was bei Dir anfällt.
Argon brauchst Du ggf. nur für VA-Verschweißungen.
Ansonsten kannst Du auch ohne weiteres mit CO2 schweißen.

Wenn ein gebrauchtes MAG-Gerät für Dich in Frage kommen könnte, sieh Dir den Draht-Vorschubmotor sehr genau an.
Bei wirklich guten Geräten ist das ein "Büffel-Getriebemotor" und nicht so ein "Kracherlesmotor", der eher einem Scheibenwischer-Motor ähnlich ist.

Frag Dich am besten ernsthaft, welche Wandstärken bei Dir am häufigsten zu schweißen sein werden.
Größere kannst Du auch mit mehreren (in einer V-Nut) gelegten Schweißnähten verbinden.
0,6mm-Draht wirst Du kaum verschweißen.

Zitat

Also so wie dieser Meister seines Fachs, nur von der Rückseite angesetzt:

Ja.
Allerdings mit etwas besserer Vorbereitung, bevor ich etwas per Flex herausschneide.
Damit meine ich, rings um verrostete Teile entferne ich vorher alles auf der Oberfläche, bis ringsum blankes/"gesundes" Blech erkennbar ist.
Muß man ja sowieso tun, um nach Schweißungen spachteln oder aufzinnen zu können.

Das schleife ich auch nicht weg, sondern entferne es ausschließlich mit unterschiedlichen HM-Schabern, damit die Substanz nicht geschwächt wird.
V.a. im Bodenblechbereich unter Einsatz von einem Gasbrenner, der Unterbodenschutz o.ä. so "aufweicht", daß man alles mühelos und restlos entfernen kann.
Dazu reicht auch ein kleiner Flambierbrenner völlig aus.
Der "Leopold candyman" ist qualitativ ganz gut und für Küche und Werkstatt geeignet.

Zitat

Die Verzinkung wird deshalb vorher auch keinesfalls abgeschliffen.
Das gibt doch Schweißfehler.

Nein.
Das gibt nur dann Schweißfehler, wenn man versucht, Nähte wie gewohnt "durchzuziehen".
Was aber beim Schweißen verzinkter Bleche nicht funktioniert und in "Gespratzel" endet.
Das ist eher ein immer wieder aufeinanderfolgendes Punkten.
Verbunden auch mit häufigem Abzwicken des Schweißdrahtes, damit der sofort und einwandfrei zünden kann.
Ist schwer erklärbar - man muß das einfach so lange üben bis man es befriedigend hinbekommt.

Zitat

Du schweißt doch gar nicht aus Stoß, sagst du oben. Jetzt verstehe ich gar nichts mehr.

Du kannst auch einen Schweiß-Spalt haben, wenn Bleche überlappen.
Und nur um die Minimierung von dem geht es.

Versuche mal, das verständlicher zu erklären:
- nach dem Heraustrennen per Flex ist ein Loch vorhanden, das innen entgratet wird, damit der Flicken möglichst eng anliegend angeschmiegt werden kann

- ich arbeite - den Flicken vorbereitend - immer nur mit Papier- oder Karton-Schablonen
Lege ich außen an das Loch an und markiere einfach durch Andrücken den gesamten Lochrand (ringsum)

- wenn ich diesen Abdruck habe zeichne ich die "Schnitt-Zugabe" von min. 5mm an und schneide die Schnittschablone mit einer Papierschere zurecht

- anschließend lege ich die Schablone auf das Blech und zeichne dort mit Permanent-Filzstift an, wie das Blech herauszuschneiden ist

- ist es herausgeschnitten, schneide ich die Schnittzugabe (auf dem Papier od. Karton weg) und übertrage den Lochabdruck auf das Blech.
Mit einem dicken Permanent-Filzstift so, daß ich den Flicken richtig positionieren kann

Mit Handblechscheren schneide ich dabei so gut wie gar nichts.
Sondern alles mit einer kleinen Hebelblechschere mit der man nahezu "verzugsfrei" schneiden kann:
https://l-westfalia-eu.secure.footprint.net/medien/scaled_…/005/298/20.jpg

Anschließend wird das Blech so lange umgeformt, bis es möglichst "spaltfrei" paßt.
Nach dem Einschweißen streiche ich den Schweiß-Überstand mehrmals mit Owatrol ein:
https://owatrol.com/de/auto-motorr…owatrol-ol.html
(Hat verglichen mit Fertan den Vorteil, daß nicht mehr gewässert werden muß)

Und danach Anstrich mit Rostschutzfarbe oder Unterbodenschutz.
Was auf verzinkten Blechen haftet "wie die Pest", ist stinknormaler Kaltkleber (Dachpappen-Bereich), verdünnt mit Nitroverdünnung.

Wenn ich in Trägern o.ä. mit einem Pinsel nicht hinkomme, verwende ich Hohlraum-Versiegelung von Teroson:
https://www.fahrzeug-instandhaltung.de/startseite/pro…son-wx-400.html

Das Verschweißen verzinkter Bleche ist erheblich mühsamer als das von blanken od. 0,8mm Rep.-Blechen.
Für mich lohnte sich der Aufwand bisher aber immer.

Thomas Geis sagte mir bisher nichts.
Deshalb danke ich Dir für den Hinweis auf ihn bzw. auch seine Videos; denn durch sie kann man nur dazulernen.

Zitat

Wie soll ich mir das vorstellen?

Mit dem nach innen versetzten Flicken stellst Du Dir das schon ganz gut zutreffend vor.
Im Video von Thomas Geis siehst Du bei 0:17 einen (linken) DB-Kotflügel, der von ca. 1962-1972 an allen DB-PKW verbaut wurde.
https://www.youtube.com/watch?v=JKXNOBXpPZ8

Die "Schwachstelle" (bzgl. Durchrostungen) lag bei diesen Kotflügeln v.a. ganz vorne, wo der Scheinwerfer eingesetzt wird.
Denn dort batzte sich Dreck im Zwischenraum Kotflügel/"Scheinwerfertopf" an.
Und wenn man den nicht regelmäßig per Kärcher o.ä. herausspülte, blieb er mehr oder weniger dauerfeucht, was zu Durchrostungen am Kotflügel und/oder Topf führte.
Sieht man auch im Bild.

Wenn Du es magst, kannst Du Dir auch gleich im Video noch bei ca. 10:00 den Schnitt mit einer Blechschere ansehen:
Acht dabei bitte nicht auf den abgeschnittenen Span, sondern darauf, was mit dem an sich geraden Blech beim Abschneiden geschieht:
Das wird nämlich dabei deutlich verbogen bzw. ebenfalls umgeformt.

Und genau das (Umformung bzw. Deformation) läuft auch dann unweigerlich ab, wenn man mit einer Blechschere in der Karosserie etwas herausschneidet.
Was auch der Grund ist, warum ich nur mit der Flex etwas aus Karosserien herausschneide.
Denn dabei bleibt die vorhandene Form weitest möglich unverändert erhalten.

Der Rest ist dann relativ einfach:
"Flicken" mit mindestens 5mm Überstand (allseits) so vorbereiten, daß er möglichst parallel und eng zur ursprünglichen Form anlegbar ist.
Meistens "hänge" ich den mit mehreren starken Magneten einfach an, damit die Form nicht durch Zwingen oder Verkeilungen verzerrt wird.
Das reicht aus, um einige Schweißpunkte zwischen den Magneten zu setzen, damit man die wieder abnehmen kann, ohne daß ihr Magnetismus durch Erhitzung abschlappt.

Zitat

Was bringen die verzinkten Bleche wenn man den Zink eh vorher abschleifen muß? Nimmst du dickere Bleche als Orginal? Das ist doch dann schwieriger beim Formen und Verschweißen.

Verzinkte Bleche bringen durch ihre Verschweißung mit "normalem" Karosserieblech jede Menge an Schutz, der mit unverzinktem Blech so gar nicht erreichbar ist.
Die Verzinkung wird deshalb vorher auch keinesfalls abgeschliffen.
Auch nicht an Schnittkanten, die ja beim Schnitt "heilen", worunter Verschmierung der Verzinkung zu verstehen ist.
Bis zu 1mm Blechstärke "heilen" auch lasergeschnittene Bleche in ihren Schnitten.

Der Schutz bei der Verschweißung verzinkter Bleche ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, daß durch die hohen Schweiß-Temperaturen der Zink verdampft wird.
Aber dabei in der Umgebung der Schweißpunkte auch wieder resublimiert:
https://www.chemie.de/lexikon/Resublimieren.html
Dabei ziehen auch weißliche Rauchfahnen nach oben hin ab, die man nicht einatmen sollte.

Unter 1mm-Blechstärke schweiße ich nichts in Karosserien ein.
Eher selten im Bodenbereich 1,5mm.
Tiefziehqualität: 1.0338 EN1013, ist auch verzinkt handelsüblich.
Dank über 30% Dehnbarkeit gibt es dabei auch kaum Umformprobleme:

Die Hauptarbeit der Vorbereitung zum Schweißen liegt darin, die Flicken so anzupassen, daß kaum ein Spalt zwischen den zu verschweißenden Blechen mehr vorhanden ist.
Sie lohnt sich aber beim Schweißen, weil man dann sichere Schweißpunkte setzen kann.

Zitat

Nochwas: bevor ich mich ans Fahrzeug mache, baue ich mir immer Testbleche, wo ich die wesentlichen Formen nachbaue, um zu sehen, was beim Schweißen passiert. Erste WIG-Versuche hab ich schon gemacht. Ergebnis: deutlich Verzug, aber der ist mit Hammer und Handambos begradigbar. Mit MAG geht das eben ich so gut, da bleibt immer ein Restverzug, den ich nicht raus bekomme.

Beschreib doch bitte mal, welche wesentlichen Formen Du (sie testend) nachbaust.
Ich kann mir auch nicht so recht vorstellen, was Du mit begradigbar meinst.
Denn meistens sind Karosserien horizontal und vertikal mehr oder weniger gewölbt.
Geradlinig ist bei ihnen so gut wie gar nichts.

Außerdem kannst Du mit Hammer und Amboß Bleche nur strecken.
Evtl. "Froscheffekte" kannst Du m.W. nur mit Neu-Verspannung beseitigen.

Zitat von "rradler"

Weil ein kein Autogenschweißgerät habe.

Autogen an Karosserien zu schweißen ist ja (bzgl. Verzug) noch schlimmer als das mit WIG zu tun.

Das machte ich vor Urzeiten, nachdem ich mir zu meinem ersten Schweißgerät ( ist ein Elektrodengerät 220/380V mit Strom-Stufenschaltung) noch eine Drossel für Dünnblech-Schweißen dazugekauft hatte.
Das funktionierte nur leider nicht, wie gewünscht:
Fast immer brannten die Elektroden die Dünnbleche durch.

Danach kam die "Aufrüstung" bzgl. Autogengerät.
Beim Schweißen von Karosserien damit verzog es die ausnahmslos und immer.
Das war nicht gerade gewaltig, aber bei genauem Hinsehen (v.a. längs der "Bauchlinien") schon erkennbar.
Selbst bei DB-Karosserien, die bei der Entwicklung der W108/W109 (ausgehend bereits ab den "Heckflossen") so stabil gebaut wurden, daß mit ihnen eine 24cm-Mauer frontal durchbrochen werden konnte, ohne daß es dabei an der Fahrgastzelle zu Deformationen kam.

Danach weitere Aufrüstung mit MAG. => Damit keine Probleme mehr bei Karosserieblech-Schweißungen.

@ Andy C und Schmatzek1
Sehe das genau so wie ihr:
MAG ist zweifellos die erste Wahl.

Zitat von "rradler"

MAG scheidet aus, weil ich den Verzug hinterher nicht mehr ausgebeult bekomme, bei WIG aber schon.

Bedenk dabei bitte, daß Du bzgl. Ausbeulen das nicht immer tun kannst, weil Du evtl. die Werkzeuge dafür gar nicht ansetzen kannst.

Egal ob Du mit MAG oder WIG schweißt:
Es gibt eine Möglichkeit, Verzug von vornherein zu minimieren, indem Du das Flächenträgheitsmoment
https://de.wikipedia.org/wiki/Fl%C3%A4c…%A4gheitsmoment
längs einer zu verschweißenden Linie erhöhst.

Genauer gesagt, wird dabei kein Stumpfstoß mehr angepeilt, sondern ein überlappender.
Machen kann man sowas mit einer Absetzzange

Absetzzange.jpg

Das Bild zeigt eine kombinierte Absetzzange, mit der man auch lochen kann.
Links ist an der Zange das Absetzteil erkennbar, und auch, was damit erreicht werden kann.
Wenn z.B. unten eine Tür durchgerostet ist, muß man im "gesunden" Bereich oberhalb davon per Flex einen Horizontalschnitt so durchführen, daß man die Absetzzange (von unten her) "einfädeln" kann, um es schrittweise umformen zu können.
Dadurch erhöht sich nicht nur das Flächenträgheitsmoment, sondern man kann nach der Umformung ein Reparaturblech (von außen) auf der nach innen abgesetzten Fläche anschweißen.
Das Rep.-Blech kann man vorher auch lochen, um es durch die Löcher hindurch mit dem abgesetzten Blech verschweißen zu können.

Das funktioniert auch alles ganz gut, ist aber insgesamt eine ziemlich aufwendige Sache.
Weshalb ich sowas auch nur einmal machte, und danach aber nie wieder.
Seitdem repariere ich an außen sichtbaren Flächen alles nur auf der Ebene, die unterhalb der Karosserie liegt.
Und an der Bodengruppe bevorzugt mit Aufschweißungen oberhalb der Karosserie.
Natürlich schweiße ich in allen Fällen nur im "gesunden" Bereich, nachdem vorher - wenn irgend möglich - alles von Rost Befallene herausgeschnitten wurde.

Prinzipiell verschweiße ich auch längst nur noch sendzimierverzinkte Rep.-Bleche mit mindestens 1mm Stärke.
V.a. auch deshalb:
Wenn ich schon an einem Oldtimer etwas schweiße, will ich gleichzeitig damit auch eine Basis schaffen können, auf der ich ggf. erneut aufbauen kann.

Ich kann Dir nur raten:
Mach Vorversuche mit WIG und MAG.
Denn das könnte Dir die Entscheidung erleichtern, wie Du am besten Karosserieblech schweißen kannst.

Hallo rradler,

schön, daß auch in diesem Forum Restaurierungs-Anliegen bzgl. Oldtimern angesprochen/diskutiert werden.

Zitat

Auf der Werkbank und Bleche schön Stoß auf Stoß angepaßt, aber mit der Rückseite in der Luft, damit es realistisch ist - der Ernstfall findet ja an meinem Oldtimer statt. Als Zusatz hab ich 0,8er MAG-Draht genommen.

Denke, die Bleche an der Karosserie Stoß auf Stoß anzupassen ist äußerst mühsam bis hoffnungslos. Artet aus meiner Sicht nahezu in sinnlose Arbeitsbeschaffung aus.

Nachdem Du 0,8er MAG-Draht nanntest, nehme ich an, daß Du auch ein MAG-Schweißgerät hast.
Wenn dem so ist, frage ich mich, warum Du überhaupt mit WIG Karosserie-Schweißungen durchführen willst.
Welche Gründe hast Du dafür?

Irgendwie bin ich anscheinend momentan etwas verwirrt.

Denn die Frage:
Was schweißt ihr am liebsten bezieht sich nach meinem Verständnis dazu doch wohl darauf, welches Material wir am liebsten verschweißen.
Und nicht darauf, mit welchem Schweißverfahren wir das am liebsten tun.

Das Schweißverfahren kann aus meiner Sicht nur nach der jeweils dabei evtl. zu lösenden Problematik adäquat angemessen ausgewählt werden, um im Endeffekt das erreichen zu können, was bei jeder Schweißverbindung beabsichtigt ist:
Nämlich eine sichere und bestmögliche Verbindung zweier (möglichst bzgl. Material identischer) Metall-Teile erreichen zu können.

Die ganzen "Abstriche", die man dabei machen muß, ergeben sich meistens daraus, daß die zu verbindenden Metallteile eben nicht identisch sind.

Als Oldtimer-Liebhaber verschweiße ich am liebsten sendzimirverzinktes Blech mit 1mm Blechstärke in Tiefzieh-Qualität (St.Nr. fällt mir gerade nicht ein - ist jedenfalls ein niedrig legierter (handelsüblicher) Stahl).

Nicht immer kann/will man bei Oldtimer-Reparaturen gleich alles herausschneiden, um das neu aufbauen zu können.

Folglich orientiert man sich an der Verhältnismäßigkeit:
Vorhandenes Material in seiner Zusammenfügung so lange zu erhalten, wie das sinnvoll zu sein scheint.
Womit man sich aber gleichzeitig ein Problem "aufhalst":
Nämlich das, daß - wenn auch nur oberflächlich (bedingt durch Korrosion) - das zu verschweißende Material alles andere ist als identisch.

Verzinkte Bleche mit "normalen" überhaupt verschweißen zu können, erfordert bestimmte Vorgehensweisen, weil man dabei Schweißnähte nicht einfach "durchziehen" kann.
Noch viel mehr trifft das zu, wenn man oberflächlich angerostete Teile mit verzinktem Blech verschweißen will:
Dabei "spratzelt" dann nur noch alles in der Gegend herum, und von sicherer Verbindung von Teilen kann dabei (beim üblichen Pfusch) gar keine Rede mehr sein.

Einen "Ausweg" aus solchen Situationen kann man realisieren, indem man mit einem HSS-Zentrierbohrer (D 6 bis 8mm, je nach Schweißdraht-D) sowohl angelegte Reparaturbleche, als auch leicht korrodierte, aber erhaltenswerte Original-Bleche, so durchbohrt, daß man per MAG aus dem tiefsten Punkt der Vorbohrungen heraus "satte" Schweißpunkte setzen kann, welche Rep.-Bleche und das Original-Material so hinreichend gut genug verbinden können, daß diese Verbindungen den herstellerseitigen Punktschweißungs-Verbindungen mindestens ebenbürtig sind.
I.d.R. sind sie sogar besser, weil beim Verschweißen verzinkter Bleche ein Effekt auftritt, der so herstellerseitig gar nicht auftreten kann:
Nämlich die Verdampfung von Verzinkungen bei den vergleichsweise hohen Schweiß-T.
Die Zink-Verdampfung "kratzt" dabei aber nicht weiter, weil die mehr oder weniger sofort resublimiert und dadurch weiterhin Stähle gegen Korrosion schützen kann.

Obacht geben muß man beim Verschweißen verzinkter Bleche natürlich schon, damit man gesundheitsschädliche Verdampfungs-Edukte nicht einatmet.
Bekanntlich können die bei erhöhten T nur nach oben hin abziehen.
Meistens wird das jedoch - wie alles heutzutage - dramatisiert.

Damit will ich wirklich nicht irgendeinen Leichtsinn im Umgang damit propagieren.
Sondern nur auch hier auf die Verhältnismäßigkeit aufmerksam machen:
Wie oft repariert man denn schon an einem Oldtimer etwas mit verzinkten Blechen?

Permanente Produktions-Bedingungen mit verzinkten Blechen sind etwas ganz anderes als gelegentliche Reparaturen damit.