Beiträge von Manfred Weigl

Persönliche Gespräche sind natürlich immer besser, leider habe ich da kaum Kontakte.

Da kann ich mich RRadler nur anschließen. Das beste Beispiel ist „weldingtipsandtricks“.

Ich finde übrigens, dass gerade WIG ideal ist für Anfänger. Da man hier das Schweißbad gut beobachten kann, ist es ideal und recht einfach, erst einmal ohne Zusatz ein paar Nähte zu schweißen, um das Prinzip zu verstehen und ein Gefühl für die Brennerführung (Winkel, Abstand ...) zu bekommen.

Bei MMA ist man ja da erst völlig blind. Erst nach langer Übung erkennt man an der Helligkeit und dem Aussehen der flüssigen Schlacke über dem Schweißbad, wie die Naht gelingen wird. MAG ist da nicht viel besser, das Schweißbad ist zwar nicht abgedeckt mit Schlacke, aber das extreme „Gebrutzel“ macht die Beobachtung schwieriger.

Dass man sich als Anfänger bei WIG erst viele Informationen holen muss ist klar, aber mit amerikanischen YouTube-Videos ist das kein Problem.

Sorry, es sollte natürlich l/min heißen.

Hallo,

scheint ein gutes Teil zu sein. Was mich aber immer stört, ist der Messbereich der Durchflussmesser. Für den WIG-Brenner ist 30l/h absurd. Die meist benötigten 5 bis 7l/h sind auf der Skala ganz unten nur wenige grobe Strichlein. Ideal wäre, wenn einer der beiden Durchflussmesser nur bis 10l/h ginge, dann müsste man nicht so genau draufschauen.

Es ist ja auch nicht mehr gewünscht, dass der Fahrzeugbesitzer selbst etwas schraubt. Dabei erleichtern die Eigendiagnosefunktionen die Fehlersuche mittlerweile enorm.

Bei aufwendigeren Arbeiten mach ich das ganz genau so wie Du, aber wenns nur um Rad-, Bremsbelag- oder Bremsscheiben-Wechsel geht, bin ich wesentlich schneller mit meiner „Konstruktion“. Genau das hat mich ja genervt, dass ich mir immer die richtigen Auflagen auf den Rangierwagenheber suchen musste, da der runde Teller weder beim Golf noch beim Volvo passte. Natürlich gehts auch so, aber bei jedem älteren Auto sieht man, wie verformt die Auflagestellen aufgrund falscher Unterlagen beim Anheben sind.

Hallo Reinhard,

vielleicht hätte ich doch vorher wiegen sollen. Der Rangierwagenheber hat 21,5kg, der Eigenbau 14,1kg. Der Unterschied ist kleiner als gedacht. Allerdings ist das auch noch kein richtiger Rangierwagenheber.

Das lange dicke Rohr am Eigenbau ist nicht sehr schwer, hat nur 1mm Wandstärke. Das war übrigens ein Teil von Nachbars Fahnenmast, der einen Sturm nicht überlebt hat.

Übrigens sind die Auflagestellen beim Golf5 nur Verstärkungen der Seitenschwellerfalze, beim Volvo sind es Auflageböcke. Für beides ist die breite Wippe mit einer Auflage, aus einem alten Stahlgürtel-Winterreifen geschnitten, optimal. Heute haben ja die meisten Autos keine Aufnahmen mehr in welche der Wagenheber des Bordwerkzeugs eingesteckt wird.

Hier mein Lieblingswagenheber.

Als "Autoschrauber" ohne Hebebühne habe ich Rampen und Rangierwagenheber. Mit Abstand die häufigsten Arbeiten betreffen Achsen, Bremsen und natürlich Radwechsel. Dafür ist mir aber der Rangierwagenheber zu unhandlich. Er ist schwer und das Auto muss oft gegen Abrollen gesichert werden. Deshalb baute ich mir aus einem alten aber unbenutzten Wagenheber aus dem Bordwerkzeug eines Opel Kapitäns ein für mich optimales Werkzeug. Wichtig war mir, dass die Aufnahme sowohl an unsere beiden Golf 5, als auch an meinen Volvo 940 passt. Der Wagenheber ist trotz der Größe sehr handlich, weil er nur einen Bruchteil des Gewichtes eines brauchbaren Rangierwagenhebers hat. Das Auto kann nicht abrollen, da keine Lenkrollen verbaut wurden und aufgrund der Breite ist auch Umkippen ausgeschlossen.

Das ganze Gerät ist ausschließlich aus Restmaterial und übriggebliebenen Teilen gebaut, sogar die beiden Stahlrollen wurden aus Rohrabschnitten und Flacheisen geschweißt. Dieser Wagenheber hat sich mittlerweile 2 Jahre bewährt.

Wagenheber_autoscaled.jpg

Wenn man das Elend mit den Dinosauriern so liest im Forum, bin ich froh ein neues Billig-Gerät gekauft zu haben. Hab damit, trotz sparsamen Einstellungen, bereits sechs 20l-Flaschen Argon verbraucht, also schon eine Menge Betriebsstunden drauf.

Okay, das verstehe ich. Beim Alu-Schweißen ist man froh, wenn das Zeug heiß bleibt.

Spricht eigentlich was dagegen, gleich Aluminium-Rechteckrohre zu verwenden?

Die Stromleitfähigkeit und auch die gute Wärmeleitfähigkeit von Alu spricht doch stark dafür?

Schön, dass noch Leute gibt, welche verstehen, dass man auch billiges Zeug selber macht. Ich werde ja oft gefragt: „wieso brauchst Du ein Schweißgerät?“. Ich brauchs aber fast jeden Tag.

Übrigens sind Kunststoffkeile nur zum Fällen, und da auch nur, wenn der Baum sich nicht freiwillig auf die richtige Seite neigt. Ich verwende dafür Alu-Keile. Die wären beim Holz spalten sofort zerschlagen. Beim Fällen haut man ja nur relativ leicht mit der Rückseite der Axt auf die Keile.

Nach dem Kettenschlosswerkzeug jetzt etwas größere Teile, welche aber viel einfacher anzufertigen sind. Mir ist klar, dass ich vermutlich der Letzte bin, der lieber mit Hammer und Keilen Stammabschnitte spaltet, aber hydraulisch fehlt der Spaß und das Erfolgserlebnis dabei. Und das Schweißen macht hier auch richtig Spaß, man kann z.B. mit MMA so richtig loslegen, wie die Nähte aussehen ist egal, Hauptsache richtig tief eingebrannt.

Spaltkeile gibts natürlich billig zu kaufen, aber die sind massiv Eisen und deshalb so um die 2kg schwer. Wenn man da mit einem vielleicht nur doppelt so schwerem Vorschlaghammer draufhaut, geht ein großer Teil der Schlagenergie im Keil verloren und führt zu der bekannten Verformung des Keilkopfes.

Baut man aber so einen Keil aus 30x30x4 T-Eisen, ist dieser nur einen Bruchteil so schwer und zieht dann bei einem Schlag mit einem 4kg Hammer schon recht gut ins Holz. Die Arbeit mit diesen leichten Keilen ist so angenehm, dass man die massiven Keile nur noch ungern benutzt.

Der Aufbau der Keile erschließt sich aus den Bildern, wichtig ist nur, dass man den Kopf des Keiles so stabil wie möglich ausführt, denn Verformungen durch die Schläge lassen sich nicht vermeiden. Dazu wird eine möglichst dicke Platte und auf beiden Seiten Versteifungen aus irgendwelchen Reststücken eingeschweißt.

So sehen die beiden bearbeiteten T-Eisen vor dem Schweißen aus:

T-Eisen.JPG

Hier das Ergebnis nach den Schweißarbeiten und Anschleifen der Spitze. Darüber liegt zum Vergleich ein massiver Keil:

Vergleich.jpg

Wenn man die Kette brav alle paar tausend Kilometer wechselt, braucht man kein Kettenwerkzeug unterwegs, leider war das bei mir nicht so. Obwohl ich jede Woche, und bei Schneematsch jeden Tag die Kette mit Motoröl gesättigt habe, riss mir 2-mal die Kette, und natürlich jedesmal nachts. Einmal fehlte ein Bolzen komplett, und einmal war er verrutscht und blockierte.

Das waren nicht die Spezialbolzen zum Schließen der Kette und es waren immer Schimanoketten. Da ist man froh, wenn man Kettenschlösser dabei hat. Denn einen weiteren Bolzen auszudrücken und dann mit Kettenschloss zu verbinden ist im Dunkeln wesentlich einfacher als einen Bolzen einzudrücken. Die SRAM-Schlösser passen übrigens da auch.

Das geht natürlich auch, aber mein verrücktes Werkzeug macht mehr Spass und trägt in meiner Fahrradtasche kaum auf. Ich fahre eh schon viel zu viel Gewicht mit mir rum.

Da schon länger kein Projekt mehr vorgestellt wurde, fange ich ganz klein an.

Meinen Weg zur Arbeit legte ich bis zur Rente mit dem Fahrrad zurück, jeden Tag und Sommer wie Winter ca. 40km pro Tag. Vor allem im Winter (wegen Streusalz) ist Kettenwechsel und Reinigung ein wichtiges Thema.

Da das Öffnen eines Kettenschlosses ohne Werkzeug gewaltig in den Fingern schmerzt, wenn es überhaupt gelingt. Deshalb bastelte ich mir ein Werkzeug. Damit ist das auch unterwegs bei Kälte und in der Nacht kein Problem mehr. Auf die M4 Schraube wurde eine Mutter aufgeschweißt, damit man ohne Schlüssel die nötige Kraft aufbringen kann. Da die beiden Haken, welche in die Kette eingreifen, trotz hoher Kräfte recht filigran sein müssen, wurden diese vorsichtig aus einem alten Sägeblatt geschliffen. Das zweite Bild zeigt den Vorgang beim Öffnen, zum Schließen wird die Kette in die oberen Mulden der Haken eingehängt.

IMG_1609_autoscaled.jpg

IMG_1263_autoscaled.jpg

Der Vergleich mit Weidezaun ist schwierig, da wir hier über eine andere Größenordnung der Spannung sprechen. Ein Weidezaungerät arbeitet mit einer Spannung bis 15 kV. In Luft bei Umgebungsdruck gibt es Überschläge über Abstände bis zu 10mm. Das hat mit Netzspannungen von 230V oder 400V nichts zu tun. Dass diese Spannungen zulässig sind, liegt an der Begrenzung der Energie pro Puls auf max. 5mJ und dass nur ein Puls pro Sekunde erfolgt. Nur so kann es zu keinem Herzversagen kommen. Bei Schweißgeräten mit „HF-Zündung“ werden sogar noch höhere Spannungspulse erreicht, aber die Pulsenergie liegt hier noch wesentlich niedriger, das tut bei weitem nicht so weh wie ein Weidezaun.

Hallo Urs,

schöne Sache, sehr gut gefällt mir die Ablage, denn nichts ist nerviger als Werkzeug neben dem Werkstück liegen zu haben.

Allerdings interessiert mich noch, wo Du die Brenner ablegst oder aufhängst.

Grüße

Manfred

Das sieht doch schon vernünftiger aus.

5kW Leistungsaufnahme bei 140A (145A) Schweißstrom ist schon realistischer.

Das auf dem Typenschild muss 2,2kVA, also 2,2kW heißen. 22kW ist für einen Schweißtrafo der max. 125A Strom liefert völlig absurd. Das wäre ja die Heizleistung für ein größeres Einfamilienhaus.