Beiträge von rap78

Danke euch vielmals für die wertvollen Infos. Ich probiere das mit dem Gas umstellen nächste Woche mal aus. Ist eine geniale Idee, daran habe ich nie gedacht. Auch die anderen Tipps teste ich mal ausgiebiger. Ich denke, das hat mir nun sehr weiter geholfen. Ich danke euch! Ein super tolles Forum hier!

Lg, Rap

PS: das Kontaktrohr ist nicht mehr weit von der Gasdüsenspitze entfernt, vielleicht so 1-2mm, daher vernachlässige ich mal das beim Abstand. Hab sowieso machmal das Gefühl, fast zu nahe zu sein, da die Gasdüse tw. Spritzer abbekommt.

Hallo zusammen,

vielen Dank erstmals für die wertvollen Infos. Ich gehe mal kurz noch auf meine Eckdaten ein um konkreter zu werden. Gemacht wurde ohmscher Abgleich an Kontaktrohr, ja. Draht und Gasart stimmen natürlich auch, 10L/min Corgon 18. Soweit das handelsübliche denke ich. Der Brennerabstand halte ich zwischen 10 und 15mm ca. und ziemlich steil, sodass ziehen/stechen wenig Unterschied machen. Und ja, die Nähte auf Bild 2 von Andy C kommen eigentlich gut an meine Erfahrungen ran. Ich meine, eine Kehlnaht zb. mit 3mm Blech in der Art wie die obere Naht bekomme ich um den Kopf geschlagen, weil sie so stark überhöht ist. Da stellte ich immer die Lichtbogenlänge ins positive um heisser zu bekommen und eine flachere Naht zu erreichen. Leider muss man diesen Parameter (Lichtbogenlänge) aber dann bei jeder Blechdicke (zb. 2mm oder 4mm oder 6mm) wieder individuell anpassen und sogar bei jeder Nahtart wieder anders... Ist also ein herantasten auf Probestücken. Aber dank BluesMan verstehe ich jetzt auch die Idee der "Einknopfbedienung". Sehe ich das demfalls richtig, dass man lieber zb. die Materialstärke vorgibt und dann die Lichtbogenlänge passend stellt, dafür nicht (auch zwei) die Drahtgeschwindigkeit und die Spannung einstellen muss?

Ich danke euch schonmal vielmals für die Erleuchtung soweit.
Lg, Rap

Hallo Schweisser-Freunde,

ich habe mal eine Frage zum Thema Synergic der modernen MIG/MAG Maschinen. Ich besitze eine hochmoderne MAG-Anlage von Fronius die im Synergic-Betrieb eigentlich alle Parameter selber berechnet indem man zb. die Materialstärke vorgibt. Leider finde ich, dass im unteren Leistungsbereich im KLB die Naht zu kalt ist (stark überhöht) und stelle dann immer manuell die Lichtbogenlänge sehr hoch wenn nicht sogar maximal ein. Erst bei grösseren Leistungen nehme ich diese Option stetig zurück bis sie dann auf null ist irgendwann.

Leider nervt mich das, hab schon manchmal gedacht, warum verwende ich nicht den Manual-Betrieb und stelle einfach Drahtvorschub und Spannung wieder selbst ein nach empfinden.

Ich wollte mal von den Erfahrenen von euch wissen, wie ihr das so handhabt oder ob ihr mit euren Synergic-Maschinen glücklich seid?

Vielen Dank für Ideen und Inputs...
Rap

Himmel Tommy, du erschlägst mich ja gerade mit Informationen. Ich versuche das die nächste Zeit mal detailiert auszuwerten und meine Erfahrungen zu sammeln mit deinen Tipps. Ich danke schonmal 1000mal für diese super Informationen. Dieses Forum überrascht mich immer wieder!

Merci, Rap78!

ich schreibe mal noch meine Erfahrung dazu, falls noch nicht zu spät ist...

Ich musste mal zwei Alu-Rohre ineinander verschweissen, das äussere war 60mm x 5mm (Wand) und das innere 50mm x 10mm (Wand). Sie waren ca. 2m lang je und es musste nur gegen verrutschen gesichert werden. Sie wurden ca. 250mm ineinander geschoben. Durch Bohrungen an den Seiten (jeweils 4 Stk.) die angesenkt wurden, konnte gut mit Schweisszusatz aufgefüllt werden und später wieder plan geschliffen werden, so sah man keine Verbindungspunkte.

mit meinem wassergekühlten, 220A-AC TIG und reinem Argon ging die ersten 2-3 Minuten nichts im Material. Danach hatte es eine gewisse Grundtemperatur und dann ging es langsam besser. Aber es war sehr mühsam, und von guter Verbindung konnte man nicht direkt sprechen. Ich besorgte Gas mit 50% Helium-Anteil (Rest Argon) und siehe da! Es entstand von anfang an ein Schmelzbad, schön flüssig und man konnte wie gewohnt die Verbindung schweissen (ohne Vorwärmen wenn ich das mal so nennen darf). Ich war erstaunt, wieviel Unterschied das macht!

Meiner Erfahrung nach kann man mit Helium einiges mehr aus der Maschine raus holen. Wenn man allerdings dauerhaft dickere Alu-Sachen schweissen möchte, würde ich persönlich auf eine grössere Maschine gehen.

Liebe Kollegen,

Ich sammle seit einiger Zeit Erfahrung im MAG-Schweissen von Baustahl. Früher machte ich alles mit WIG, dort gab es "nur" ein Lichtbogen mit mehr oder weniger Strom. Seit ich MAG schweisse, kann das Gerät schon selbst mehrere, ich nenne es mal "Arten". Einerseits in der Grundfunktion kann man die Spannung und den Drahtvorschub verstellen (bzw. über den Auto-Modus stellt man direkt die Nahtstärke a ein). Daraus "errechnet" das Gerät dann Spannung und Geschwindigkeit.

Wie ich aber merkte, ist bei dünnen Blechen zb. 2mm der Lichtbogen zb. am knattern (daraus schliesse ich Kurzlichtbogen), nicht immer mein Favorit. Wenn ich zb. auf beiden Seiten eine ganz dünne Naht möchte (zb. 2x je 1mm) kommt mir die Naht schon zu "kalt" vor. Umgekehrt bei zb. 4mm Nähten gibt die Maschine schon ordentlich Gas und es fliesst richtig flüssig ab (dadurch auch schöne, flache Naht).

Jetzt stellt sich mir als Anfänger die Frage, wie kann ich da etwas mehr Fachwissen sammeln?

Einmal hörte ich von einem Profi, dass man entweder im Kurzlichtbogen schweissen will oder dann im Sprühlichtbogen, dazwischen will man nicht sein, sonst verwendet man das Pulsverfahren. Nun ja, puls versuchte ich auch schon, dort schmelzt es schöner ab. Aber deswegen dauerhaft auf Puls zu bleiben? Wie machen denn das diejenigen, die kein Puls haben (solche Geräte gibts sicher sehr viele)?

Und wie erkenne ich den Übergangsbereich im Lichtbogen? Oder weiss man das einfach über die Spannung? Bzw. dort spielt ja auch die Drahtstärke noch rein und das verwendete Gas?

Ich hab einfach nicht den Durchblick bis anhin..., vielleicht kann mir jemand auf die Sprünge helfen.

zur Info: mein Draht ist 1mm SG2 und Gas ist 18%CO, Rest Argon.

ich danke schon mal für die vielen Ideen und Gedanken. Ich hab heute mal kurz vor Arbeitsbeginn auf die bestehende Testfläche geschlagen (NOCH keine flache, 90°-Ecke), aber aufs Raupen-Bett. Ergebnis: der Hammer bekommt Hicke ab. Wenn ich auf die Oberseite der Schiene mit dem Hammer schlage, gibts Hicke in die Oberfläche der Schiene. Sie scheint doch nicht so hart zu sein leider. Abgesplittert ist bisher noch nichts, aber da teste ich noch mit der 90°-Ecke nächstens mal.

Das mit dem Vorwärmen verstehe ich soweit auch. Im Datenblatt der A-Dur 600 steht: Härte des reinen Schweissgutes erste Lage auf unlegierten Stahl: ca. 53 HRC. Ich denke, eine Lage reicht dann vollkommen aus. Härter (und somit spröder) muss er sowieso nicht sein. Natürlich ist das Vorwärmen der Schiene nicht ganz so einfach. Darum versuche ich mal nur am Anfang die obere Bahn etwas zu erhitzen und dann während dem Schweissen wird die Schiene heiss bleiben denke ich mal. Aber 300° werde ich nicht schaffen denke ich. Aber wie wird denn so eine Steinbruch-Schere zb. vorgewärmt? Die sind ja auch nicht so in Leichtbauweise aufgebaut?

Weitere Ideen sind willkommen, ich halte euch auch auf dem Laufenden. Vielen Dank schon mal!

erholsame Ostern, Rap78

PS: Obijan: der Körner hab ich das erstmal nachgeschliffen, normal bleibt er ja in Ordnung (oder ich trage auf ihn später auch A-Dur 600 auf , wenn er dann nicht splittert, kann man glaube ich guten Gewissens hämmern)

Danke schon mal für die Antworten. Das mit "zu hart" habe ich mir gar nicht überlegt. Stimmt. Aus dem Datenblatt kann ich folgendes entnehmen: Das Schweissgut ist trotz hoher Härte zäh, rissfest und schnitthaltig. Vorwärmung im Allgemeinen nur bei Werkzeugstählen auf 450°C.

Da es sich um ein Stück alte Eisenbahnschiene handelt, die ich teilweise mit SG2-Draht etwas ausgeglichen habe, denke ich, muss ich laut obiger Beschreibung nicht vorwärmen. Oder läuft das unter Werkzeugstahl? Ansonsten versuche ich mal eine Lage aufzupanzern und arbeite dann immer mit Schutzbrille beim Schmieden. Somit merke ich dann mit der Zeit, ob sich am Rand etwas absplittert oder nicht.

Die Materialzusammensetzung der A-Dur 600 hat "nur" 0.5% Mangan, also hatten die Elektroden von Bastard vermutlich viel mehr. Auf einem Versuchsstück floss das Material wunderschön samtweich ab. Beim Schleifen gab es wenige feine, rötliche Funken und sie flogen nicht weit. Wie ich mal gelesen habe, ein Zeichen hoher Härte. Der Versuch mit einem Körner einen Einschlag zu provozieren endete damit, dass ich den Körner nachschleifen musste ohne ein Kratzer im Grundmaterial. Nächstens mache ich mal Schlagversuche um das Absplittern zu testen.

Oder meint ihr, der Hersteller des Zusatzmaterials kann da mehr Auskunft geben?
Schöne Ostertage,
Rap78

guten Tag Schweiss-Freunde,

ich habe mir ein neues Projekt vorgenommen. Einen bestehenden Amboss mit A-Dur 600 WIG-Stäben (die liegen schon lange bei mir rum) eine Schicht auftragen um eine harte, zähe Fläche zu erhalten und dann diese plan schleifen.

Nun, normale Materialien habe ich schon einige verschweisst, jedoch noch nie solche Hartauftragungen. Mir tun sich da einige Unklarheiten auf, die vielleicht jemand von euch genauer weiss. Ich bin froh um jeden Rat.
- ich würde Bahn um Bahn legen aneinander. Muss ich schauen, dass die Temperatur nicht zu hoch (?) wird sonst wird es vermutlich weichgeglüht?
- hab gelesen, dass sich bei der 1. Lage noch das Grundmaterial aufmischt und dadurch die Härte nicht erreicht wird. Soll ich dann eine 2. Lage noch machen oder sogar eine 3.? Oder gibts da Grenzen (ausser den Zeitaufwand)?
- muss ich den Amboss vorwärmen? Wenn ja, wieviel?
- ich möchte möglichst an die 58 HRC (aus dem Datenblatt der A-Dur) heran kommen, wie geht das?

Im Netz findet man wenig Infos übers Hartauftragen, leider. Jeder kocht da vermutlich sein eigenes Süppchen.

Ich danke euch für weitere Erläuterungen.

Rap78

ich habe mal als "Versuch" und Plausch versucht, zwei Red-Bull-Dosen am Boden stumpf aufeinander zu schweissen. Wenn ich mich richtig erinnere waren die 0.15mm und sogar Alu. Nach einigen Tricks ging es dann doch einigermassen. Ich zähle mal auf, was ich machen würde für dein Versuch:
- die Elektrode so spitzig wie möglich schleifen (vorne nicht leicht abflachen!)
- die beiden 0.1mm Stähle fest auf zb. eine Kupferplatte / Aluplatte pressen (eine Art Schweissbadsicherung)
- zünden ausserhalb der beiden Bleche und dann mit Fülldraht direkt zur Verfügung stehen beim Wechsel auf die beiden 0.1mm-Stähle
- Argon kann man bei kleiner Gasdüse ruhig noch etwas zurücknehmen bei so kleinen Strömen
- NULL Ampere würde ich nicht einstellen, weil man dann nicht weiss, was das Gerät macht
- bei den Ecken sowieso mit Fülldraht "zuhilfe eilen", sonst schmelzen sie sicher weg
- ev. kannst du von diesem Video an der Technik etwas "abschauen" :

ansonsten: schon sau dünn aber interessant!

Danke mal allerseits für die Tipps und Hilfe. Langsam geht es besser, die Theorie lernt man halt nicht über Nacht. Ich hatte noch den Anwendungstechniker im Haus und den noch etwas gelöchert, nun sammle ich weiter meine Erfahrungen. Falls etwas grundlegendes dabei rauskommt und das für andere interessant sein kann, stelle ich das hier rein. Vielen Dank euch, speziell auch an Gernoth!

ich selber besitze ein fronius WIG und MMA und muss sagen, teuer, aber auch sau gut. Würde jederzeit wieder eines kaufen. Nicht, dass es nur das einzig wahre ist, aber ich bin top zufrieden. Auch Ersatzteile sehr einfach erhältlich.

Das Schweissen mit falscher Polung kann ich ausschliessen.
Der Kontaktrohrabstand halte ich möglichst auf ca. 15mm. Das heisst, ich kann den Wert der Lichtbogenlängenkorr. auf 0 belassen.
Die starken "agressiven" Spritzer im unteren Strom-Bereich beim Kurzlichtbogen störten mich auch schon. Das heisst, ich kann ohne weiteres die Drossel erhöhen und bekomme weniger Spritzer, ohne zb. auf Einbrandtiefe oder sonst etwas verzichten zu müssen? Gezündet hat die Maschine bis jetzt vorallem mit frisch abgeschnittenem Draht immer gut, mit Kügelchen nicht ganz immer. Sollte man immer abschneiden oder sollte das eigentlich nicht notwendig sein? Ich habe das Gefühl, beim Schweissende hat der Draht aus der Kontaktdüse meistens eine ganz kleine Kugel vorne, die auch irgendwie oxidiert (inkl. ein paar mm des Drahtes) aussieht. Ist das normal oder sollte ich die Gasnachströmung länger einstellen? Ist momentan auf 0.5s. Ist das üblich? Der Gasfluss ist beim 1mm Draht auf ca. 10L/min eingestellt.

Vielen Dank!

schonmal vielen Dank für die Antworten. Ich hab nun mal länger auf einem Probeblech Raupen gelegt und dabei etwas experimentiert. Ich vermutete auch langsam, dass es mit der Geschwindigkeit zu tun hat. Gehe ich richtig in der Annahme, dass die Lichtbogenlängenkorrektur die Spannung ändert?

Und die Drossel kann auch verändert werden. Gibt es Grundsätze, wann man welchen Wert etwas anpassen soll?

die Aussage: Nahtüberhöhung = zu wenig Strom und/oder zu langsam
hilft schon mal fürs Verständnis ungemein weiter!

vielen Dank!

Hallo Schweisserfreunde,

ich bin seit längerer Zeit am mittlesen im Forum bei diversen Themen und komme einfach nicht so recht weiter mit meinem neuen MIG-Schweissgerät. Vielleicht kann mir ja jemand ein paar Erklärungen geben.

ich schweisse seit längerem WIG und Elektrode, soweit sind Grundkenntnisse vorhanden. Nun habe ich mir aus rationellen Gründen ein modernes MIG-Gerät gekauft. Betrieben mit 18% CO2 und rest Argon, wie glaube ich für Stahl üblich denke ich.

Am Gerät kann zb. beim Puls-Programm die Materialstärke in mm einstellen und entsprechend ändern Strom/Spannung/Drahtvorschub automatisch mit. Soweit noch gut. Ich weiss, dass es einen optimalen Bereich plus/minus gibt, erkennbar scheinbar am sound.

Sagen wir mal so, ich mache eine Kehlnaht mit 4mm Blechen. Wenn ich auf 4mm Materialstärke einstelle, dann gibt das eine enorme Schweissgut-Menge unter einem mal. Wenn ich aber lieber etwas pendeln möchte und die Nahtbreite durch die Brennerpendelung bestimmen will und dadurch die Materialstärke sagen wir mal auf 2mm einstelle, dann ergibt sich schnell einmal eine unschöne Nahtüberhöhung (ähnlich dem Auftragsschweissen). Versuche mit der Lichtbogen-Längenkorrektur ergaben für mich nichts greifbares bis jetzt.

Das zweite ist, bei Stumpfnähten mit etwas Abstand dazwischen für die Wurzellage. Entweder füllt es die Lage direkt gewaltig auf oder es erfasst die Flanken wieder zu wenig, vermutlich weil ich zuwenig Leistung gebe. Gerne würde ich zb. die Wurzellage schweissen und dann noch eine Decklage zb. bei 4mm Blechen. Bei der Decklagenschweissung ergeben sich gerne noch Einbrandkerben entlang der Naht (ich weiss, dass das nicht sein sollte/darf), ist die Leistung dann zu hoch oder warte ich an den Flanken zuwenig lange, oder sonst etwas?

Und das dritte, was mir auch unklar ist, eine Nahtüberhöhung - liest man im Netz teilweise - sei gewollt. Scheinbar hat sie aber zur Nahtfestigkeit keinen Einfluss mehr. Warum ist sie gewollt, um ev. Einbrandkerben am Rand komplett auszuschliessen?

Ich bin euch für jeden Tipp dankbar.
Grüsse, Rap78