Beiträge von fouzek

Zitat von Gernoth

Mit einem entsprechenden Aufsatz

o.k. danke..

Blech ist DC01 Feinblech (1.0330) und ggf. Zusatz wäre WSG2

und wie sieht es mit der richtigen Technik aus? In der TÜV-Broschüre und den Zeitschriften ist immer die Rede von "Schweißhitze" vermeiden. Ist mir nicht klar, was die da meinen..wenn Verzug gemeint ist, o.k aber wenn die Gefahr von Aufhärtung gemeint ist dann wäre ja "langsames Schweißen" mit Stromanstieg und langem Stromabstieg angebracht..?!

Also wie würdet Ihr das machen, eher kurz und doll (ich kann bis 180 A) oder eher langsam (wie bei mir mit 130 A und ca. 5 Sekunden)??

Hallo,

ich muss an meinem Bus eine neue Verstärkungslasche / "Schuh" über den Haupträger schweißen. Ich kann / hab nur WIG. Gestern mal ein paar erste Proben gemacht und das beste Ergebnis bei 2 überlappenden Blechen (ohne Primer) mit jeweils 1,5 mm Stärke ergab Punktschweißen ohne Lochung des oberen Blechs und ohne Zusatz (also kein Lochpunktschweißen) mit ca. 130 A für ca. 5 Sekunden ergibt sich das "Wurzelbild", wie es in TÜV-Reparatur-Leitfäden und Oldtimer-Zeitschriften beschrieben wird.

Jetzt meine eigentliche Frage: da die Bleche konserviert werden müssen, soll alles vorher mit Mipa Rapidprimer (Schweißeignung nach Merkblatt 0501 vorhanden) gespritzt werden. Auch wenn die Überschweißeignung offiziell vorhanden ist, traue ich der Geschichte in Hinblick auf Poren / Festigkeit der Verbindung nicht wirklich bzw. habe noch keine Erfahrungen damit. Ich könnte deswegen eine "Lochpunkt-Schablone" anfertigen, nach der ich an den geplanten Schweißpunkten vorher den Primer mit Wattestäbchen und Aceton überall (auf allen Seiten der Bleche) entferne.

Wie würdet Ihr das machen? 1.) einfach rüberbraten oder 2.) wie beschrieben, Primer entfernen?

Rostschutz ist sozusagen sekundär bzw. kann nachträglich durch Öl / Fett hergestellt werden..

Bitte um Eure Meinungen

Grüße, Daniel

aber wie ich schon schrieb, trage ich doch während des Schweißens einen Helm mit Gebläse-Atemschutz-System..!

der Gedanke war und ist halt mitaufgesetztem Gebläse-Atemschutz-System (kurz) zu schweißen, dann mit aufgesetztem Helm Türen und Fenster aufmachen, dann mit dem starken Lüfter alles wegpusten (Argon, Chrom Nickel Dämpfe) und draussen im freien den Helm abzusetzen. Bezüglich Ozon: solche Gebläse-Atemschutz-System sind doch dafür gemacht, in engen Räumen zu arbeiten, vorrausgesetzt es wird immer mal wieder gelüftet, oder nicht?!

Hallo,
mal ne Frage zum richtigen Helm im engen Raum:
ich schweiße eigentlich nur WIG Chrom Nickel und Alu in einem Raum von ca. 6 x 3 x 2,5 m.
Habe halt so einen großen Lüfter (ca. 1 m Durchmesser, Volumenstrom weiß ich gerade nicht, hat aber schon Power) und schweiße vielleicht maximal 0,5 m WIG und dann lüfte ich die Bude mit dem Lüfter mit Fenster und Tür auf für ca. ne halbe Minute. Benutze so ein Speedglas FX Air adflow System mit Luftzufuhr.

Jetzt meine eigentliche Frage: da ich das Speedglas FX Air System eigentlich nicht optimal finde (zu schwer und vor allem laut mit Lüftung, kriege immer Kopfschmwerzen von dem Lüftungszug, etc.) würde ich gerne darauf verzichten und wieder einen normalen Schweißhelm und darunter vielleicht eine Partikel+Gas Halbmaske tragen).
Würdet Ihr das auch machen bei den genannten Parametern oder ist sowas gefährlich für die Gesundheit gerade mit Hinblick auf Chrom Nickel WIG? (man könnte ja z.B. auch weniger schweißen und/oder häufiger lüften).

Für Meinungen wäre ich echt dankbar, da ich die ganze Geschichte, d.h. die Gefahr, kaum einschätzen kann.?!

Gruß, Daniel

Hallo,

der ein oder andere mag vielleicht schmunzeln, aber hat jemand schon mal was davon gehört, dass es in irgendeiner Form "gesundheitsschädlich" ist, z.B. beim WIG-Schweißen das Brenner / Schlauchpaket (mehrfach) um den Arm zu wickeln, so wie es einige wohl machen um den Brenner nicht zu verwackeln? Tatsache ist ja nun mal, dass da wo Strom fließt auch Magnetfelder entstehen...

Oder muss man sich da keine "Sorgen" machen?

Gruß, Daniel

Hallo,

nen Kollege auf der Arbeit meinte gerade, dass man prinzipiell Alu mit Edelstahl verschweißen könnte..ich begann daraufhin erst mal zu schmunzeln..

In der Tat werden aber z.B. bei Schiffen ganze Alu-Sektionen mit Edelstahl-Sektionen wie auch immer "geschweißt" (wohl eher ne Art Löten ?!)..??!

Gruß, Daniel

Zitat von Gernoth

wenn dieser nicht regelmäßig hinzugeführt wird/an der Stromstärke und Schweißgeschwindigkeit angeglichen wird, dann gibt es auch keinen "Schutz" mehr vor einem Durchbrand = keine Schmelze.

..ja, dieser Zusammenhang ist natürlich "allgemein gültig".. mir ist schon klar, dass man durch die Schweißgeschwindigkeit und Geschwindigkeit der Zugabe des Schweißzusatzwerkstoffs das Schweißbad "steuern" kann nur darf man ja bekanntlich halt den Schweißzusatzwerkstoff nicht einfach "raufschmelzen", sondern die Wurzel muss erst laufen, bevor ich Schweißzusatzwerkstoff dazu gebe..und da ist mein Problem bzw. es läuft nicht so gut wie bei anderen Nahtformen, denn damit die Wurzel läuft, muss ich soviel Energie reinbringen, so dass es ein sehr schmaler Grat zwischen "Wurzel ist flüssig" und "Wurzel schmort durch" ist, bevor ich überhaupt zur Zugabe des Schweißzusatzwerkstoffs komme . Aber vielleicht mach ich doch irgendwas falsch; da müsste einfach mal jemand mir über die Schulter gucken..

Ein weiteres Problem ist auch das "Flackern" des Puls, irgendwie sehe ich dadurch den Abstand zum Schmelzbad auch nicht richtig (bei ohne Puls kein Problem)

Ich mache keinen Test (??), sondern schweiße Vierkantprofile rechtwinklig aufeinander..

Ich glaub, es bringt an dieser Stelle nichts darüber weiter zu reden, es müßte sich jemand angucken..

Trotzdem danke für die Hilfe/Antworten..

o.k danke, hatte es bei Suche irgendwie nicht gefunden..

Fülldraht, MAG (GMAW) usw. sagt mir nichts.. ich rede von WIG-Schweißen und ja, wie ich schon geschrieben habe, benutze ich 1 mm 1.4316 filler rod (wie auch immer man das ins deutsche übersetzt , "WIG-Schweißstab" ist glaube ich die richtige Bezeichnung).

Bei 100 A wäre das WIG-Schweißen der Kehlnaht extrem langsam und würd nicht auf seine Schweißgeschwindigkeit kommen...[in seinen Videos rät er (und so schweißt er auch) eher zu "schnellem " Schweißen bei stainless steel ] . Habe und kann nur WIG-Schweißen mit Argon 4.6

Hallo,

kann mir einer noch mal nen Tip gehen für eine Kehlnaht von aufeiander rechtwinklig geschweißten 60x60x20 mm V2A Vierkantprofilen?

Aus so einem Video von Jodie (weldingtippsandtricks) redet er häufig im Zusammenhang mit stainless steel von seiner "rule of 33", d.h.:

33 % pulses per second
33 % on time (this is the percentage of time the current stays on the high side of the pulse)
33 % background current

diese Regel funktioniert auch schon ganz gut bei mir bei (durch Probieren rausgefundenen) 115 A für T-joint, 100 A butt joint und 95 A outside corner joint. Manchmal hab ich aber Probleme beim T-joint: die Wurzel "fließt / läuft" nicht richtig trotz kleiner arc distance und richtigem torch angle.. Was kann man da machen / an Einstellungen verändern? (hab z.B. mal t-joint mit 120 A versucht und da ist die Wurzel durchgebrannt)

Oder kennt / benutzt jemand für so eine Aufgabe ein (ganz) anderes Parameter-Setup?

meine sonstigen parameter:

10 l/min argon
7 # cup
ca. 10 mm stick out, 1,6 er graue Elektrode spitz geschliffen

übrigens benutze ich 1 mm filler rod (ich glaube 1.4361 ?? weiß ich gerade nicht, das Zeug sollte aber richtig sein); bei 1,6 mm filler rod "fließt" es nämlich noch schlechter....! ??

Gruß, Daniel

o.k. besten Dank für deine Hilfe / Antwort !

..einen (ganzen) Rahmen..

wäre schön, wenn jemand noch kurz was zu meinen Fragen mit dem "Vorhalten" beim Vorrichten sagen könnte..? z.B. wenn ich 2 x Flacheisen in einem "krummen" Winkel zueinander verschweissen möchte...

gut, beim Quadrat-Rohr ist es klar (was ich oben unter 2.) ein bisschen widersprüchlich geschrieben habe bezieht auf die Situation, wenn ich die 4 x Ecken vorher nicht geheftet habe, sondern sie nur senkrecht zueinander ausrichte), wenn ich es senkrecht auf ein anderes schweißen will, hefte ich halt die 4 x Ecken einfach..

wen es interessiert:

von http://www.bergundschmid.de/ hab ich viel gutes gehört und mir jetzt auch eine PBS 130 ESC bestellt..

Hallo,

ich weiß, weiter unten ist ein ähnlicher thread und dieser beantwortet auch bereits einen Teil meiner Fragen..

jetzt aber meine Fragen: 1.) wenn ich 60x60x4 V2A Quadratrohr möglichst rechtwinklig aufeinander schweißen will, macht es da ggf. Sinn "aus Verzugsgründen" lieber WIG zu schweissen (oder zumindest WIG nur zum Heften der 4 x Ecken)? Oder ist das Thema Verzug in erster Linie nur von der Einspannung / Fixierung abhängig? Wollt halt eigentlich mit E-Hand die zusammenbraten, weils bequemer ist kann aber auch WIG.. Ist halt sehr wichtig, dass das rechtwinklig wird..!

2.) Wenn man die Möglichkeit hat, die Quadratrohre senkrecht zueinander auszurichten / zu verspannen auf einer massiven Platte / Profil, etc, muss man sie dann perfekt senkrecht zueinander ausrichten oder muss man sie (auch) ein bisschen mehr als 90° verspannen / "vorhalten", weil sich nach meiner Erfahrung die Naht ja immer nach dem Schweißen zusammenzieht (auch wenn die Teile vorher verspannt waren ???). (in der Vergangenheit, als ich keine Verspann / Fixierung-Möglichkeit hatte, hab ich immer ein paar Grad mehr vorgehalten und das ging so ganz gut..)

3.) also auch grundsätzlich / allgemein: muss man beim Verspannen immer "etwas vorhalten" oder richtet man immer "nur" perfekt aus, so wie der "Endwunschzustand" sein soll?

Gruß, Daniel

Hallo,

welches Verfahren ist besser geeignet, wenn man Stumpfstöße bei dünnen Blechen (0,8 - 3 mm) mit relativ großem Stegabstand verschweissen will?

Ich kenn nur hauptsächlich WIG AC Alu Schweissen und das klappt auch ganz gut. Wollt letztens aber am KFZ 1.5 mm Blech DC WIG schweissen auf Stoß, wobei da teilweise großer Stegabstand war und es nicht möglich war die Bleche zu verbinden. Nur wo kein Abstand war, hat es einigermaßen funktioniert.
Mit WIG-Impuls kenn ich mich noch nicht aus, hat das in so einer Situation große Vorteile?

Könnte mir vorstellen, dass man MIG / MAG den Spalt einfach "zubrät" was beim WIG -Schweissen meiner Erfahrung nach nicht möglich ist..?

Hab was gelesen, dass bei MIG / MAG bei Blechen bis 4 mm Stegabstand von 0,5 -1 x Blechdicke sogar empfehlenswert sei..

Hallo,

werde aus der Bedienungsanleitung nicht richtig schlau (mal abgesehen davon, dass das 2 Takt-Diagramm nicht richtig ist, weil es Startstrom und Startstromzeit gar nicht darstellt; diese sind nur im 4 Takt Diagramm zu finden):

der Parameter Upslope ist in Einheit % angegeben (Standardwert = 5 %). Was bedeutet das? Prozent pro Zeiteinheit? pro 0,1 sekunden oder pro 1 sekunde?

Beispiel: Haupstrom = 100 A, Upslope = 5 % d.h. 5 A.

Ist die"Upslope-Steigung" jetzt 5 Ampere pro 0,1 Sekunden oder 5 Ampere pro 1 Sekunde oder pro was anderes?

P.S. gibt es Tabellen / Informationen für Standartwerte für die ganzen Parameter in Abhängigkeit von Material und Materialstärke fürs WIG-Schweißen?

Gruß, Daniel

Danke für die Hilfe..

habe es jetzt auch nochmal probiert: wann immer ich Zusatzwerkstoff verwendet habe (genaues Material ist mir leider unbekannt) traten keine (Heiß)Risse mehr auf..

ja, das würd ich jetzt auch gerne wissen..habe nämlich mittlerweile gelesen, dass durch Verwendung eines "anders legierten" Zusatzwerkstoffs die Heissrissanfälligkeit vermieden werden kann.
Weiß gar nicht, ob die Risse auch auftraten, wenn ich Zusatzwerkstoff verwendet habe. Werd ich demnächst jetzt noch mal ausprobieren..