Hi Andy,
danke, die hatte ich schon gesehen, passen aber leider nicht zu meinem Drahtvorschub, sieht man auch auf den Fotos, dass die anders sind. Da gibts wohl auch noch 2 Varianten vom eigentlich selben DVK.
Unabhängig davon war meine Suche erfreulich schnell von Erfolg gekrönt... Habe alle gesuchten Teile bekommen. 
Hätte jetzt sogar eine 1,0mm Rolle zu viel... Wenn also jemand Bedarf hat, kurze PM an mich!
Ich suche für den Drahtvorschub eines Merkle DV-20 oder DV-21 Drahtvorschubkoffers passende Drahtvorschubrollen für 1,2mm Stahldraht (Gerne aber auch erstmal alles was an Rollen für diesen Antrieb passt!), bzw. auch die passende Andruckrolle. Dieser Drahtvorschub wurde z.b. in den Geräten M324DW, M400DW und M401DW verbaut.
Die Drahtvorschubrollen haben einen Durchmesser von 30mm und die Antriebszahnräder ein Modul von 1,5 bei 20 Zähnen.
Wenn jemand zufällig noch was liegen hat freue ich mich über eine kurze Nachricht!
Vielen Dank!
Tatsache, vielen Dank für den Hinweis, Gernoth!
Hier nochmal der richtige Link... da ist ein Teil abhanden gekommen!
Ich häng mich da mal ganz Frech mit dran....
Es wäre schön gewesen, wenn Stegolot final noch etwas geschrieben hätte ob das mit dem Poti Abhilfe geschaffen hat und welche Werte der Poti hatte, den er getauscht hat...
Habe hier jetzt den gleichen Kandidaten stehen mit einem... möglicherweiße... ähnlichen Problem.... Habe meine Erkentnisse dazu hier niedergeschrieben:
https://www.werkzeug-news.de/threads/l-tec-migpulse-350i-inverter-mit-problemen/
kleinermuk: Bist dir sicher, dass der Drehregler an der Stromquelle unten rechts dafür verantwortlich ist? Für mein Dafürhalten ist der nur im "manuell" Programm überhaupt nutzbar.
Ich bin bei dem Invertergerät noch nicht durchgestiegen und es wäre nach wie vor schön, wenn es Unterlagen dazu gäbe... aber nach meinem jetzigen Erkenntnisstand kommt eigentlich der "Energy" Drehregler am DVK als einziger Poti für das synergische einstellen von Spannung als auch Stromstärke/Drahtvorschub in Frage.
Lg,
der Schlorg
Der 2te Riss befindet sich im Mono, etwa an der markierten Stelle und dürfte etwa 7cm lang sein.
Auch hier besteht wieder die Frage nach Grundwerkstoff und Materialstärke.
Vorgehen: Ausschleifen, vorwärmen und mit einer Rutilbasischen Elektrode in PC die Wurzel schweißen. Anschließend auch wieder mit RR Elektroden die Decklagen schweißen und auf das Grundniveau des Auslegers zurückschleifen?
Sollte man hier, rein präventiv, auch eine Stahlplatte lasern lassen und zur Verstärkung drüber schweißen?
Wie oben erwähnt, ist meine Frage zur Grundsätzlichen Machbarkeit und Vorgehensweiße erstmal nur theoretischer Natur und aus reinrem Interesse an der Materie. Man möchte ja, auch wenn es von einer Fachfirma gemacht wird, mitreden können.
Servus, Freunde der leichten Abendunterhaltung,
Ich leße hier schon seit längerer Zeit mit, heute möchte ich jedoch gerne einmal selbst euere Fachkompetenz in Anspruch nehmen.
Da es mein erste Beitrag hier ist, erstmal ein Hallo an alle: Ich heiße Dave, bin 29 Jahre alt und komme aus dem Großraum München. Bin eigentlich in der IT Branche tätig, jedoch sind Baumaschinen, die Arbeit mit Holz, Metall und Elektrik schon immer große Interessensschwerpunkte in meiner Freizeit gewesen.
Ich habe die gleiche Frage auch schon in einem Baumaschinenforum und im WZN Forum
gepostet, bin so frei, hier auch nochmal zu posten um ein breiteres
Publikum anzusprechen.
An einem O&K Rh6 Bj. 1990 befindet sich am Löffelstiel als auch am Ausleger ein Riss.
Fangen wir mit dem Riss am Löffelstiel an. Er befindet sich auf der Rückseite
des Löffelstiels, etwa 10cm unterhalb der Aufnahme des Bolzens. Ich habe
die Stelle mal mit einem roten Pfeil markiert. Wodurch kann denn der
Riss entstanden sein? Oder ist es müßig hier auf Ursachenforschung zu
gehen?
Der Riss zieht sich über die komplette Breite und endet
jeweils an den seitlichen Wangen, es ist kein Spalt entstanden. An den
Wangen und der Oberseite des Stiels ist alles in Ordnung.
Jetzt wäre die (erstmal rein theoretische Frage) wie man diesen Riss am besten und dauerhaft beseitigt.
Kann denn jemand Angaben darüber machen, wie stark das Material an dieser
Stelle sein müsste und um welchen Grundwerkstoff es sich handelt?
Meine Laienhafte Idee zur Vorgehensweiße wäre gewesen:
Den Riss mit Flex und Geradschleifer in Abhängigkeit der Materialstärke so
ausschleifen, dass eine Y-Naht entsteht (Welcher Winkel? 60°? Wie dick
sollten die bestehenden Stege sein?). Den umliegenden Schweißbereich
großzügig von der Farbe befreien.
Die Wurzel dieser Y-Naht dann mit einer Rutilbasischen 3,25er Elektrode schweißen.
Je nachdem wie weit der Riss dann schon gefüllt ist, noch mit einer dick Rutilumhüllten
Elektrode 1 - 2 Füllagen schweißen, so dass die Flanken komplett erfasst
sind und die Naht etwas überhöht ist. So lässt sich das ganze dann plan
bis auf das Niveau des Grundmaterials schleifen ohne dass ein erneutes
reissen durch die Kerbwirkung zu befürchten ist. Wobei hier sicherlich
generell die Schweißnaht quer zum Kraftverlauf das größere Problem
darstellt.
Für diese Schweißung stellen sich mir jetzt die Fragen wie hier am besten vorzugehen ist:
Vermutlich würde man sich mit der ganzen Sache am leichtesten tun, wenn der Stiel
komplett demontiert ist, in der Werkstatt auf einem Bock liegt und man
das ganze in Position PA schweißen kann. Man käme schon mit einem Gerüst
hin, und könnte das ganze dann in PC schweißen, aber ich denk mir, wenn
mans schon einmal macht, sollte man es sich so leicht wie möglich
machen um das beste Ergebniss zu erzielen. Die 2 Bolzen und Schläuche
sollten ja gleich heraussen und getrennt sein.
Sollte der Schweißbereich vorgewärmt werden? Schweißen immer nur in kleinen
Stücken? Pilgerschrittverfahren? Oder in einem Rutsch durch? Habs nicht
gemessen, dürften wohl so 25cm sein.
Ich hätte jetzt alles mit Elektroden geschweißt, da wäre ich mir meiner Sache zwecks Bindefehlern
sicherer, als wenn ich das ganze jetzt mit einem 1,0er G4Si1 MAG
schweiße. Ihr auch? 
Weiteres Vorgehen:
Jetzt könnte man es entweder gut sein lassen und die Sache lackieren, oder
aber man lässt sich zur Verstärkung noch eine 10 oder 15mm Stahlplatte
(S235? S355?) lasern... Die roten Linien im 3ten Bild sollen die Umrisse
der Platte andeuten. Die könnte man dann auch noch anheften und
ebenfalls mit Rutilbasischen Elektroden ringsherum als auch die Schlitze
verschweißen um der ganzen Sache mehr Stabilität zu verleihen.
So... und jetzt sagt mir mal, wie mans richtig macht... 
Vielen Dank und viele Grüße aus Erding,
Dave
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