Beiträge von michaelz

Das Schweissgerät ist mittlerweile ja auch angekommen und heute bin ich mal dazu gekommen zwei Bleche in einen Kotflügel zu schweissen.

Habe sie auf Stoß eingesetzt, Luftspalt an ein paar Stellen vielleicht 0,5mm. In den Ecken z.b. Blechdicke 0,8mm, die Kotflügel waren Sandgestrahlt, das ist manchmal unschön beim schweissen, ein Hauch von Strahlmittelstaub ist in den Poren eigentlich immer drin. Die eingeschweissten Bleche waren Originalblech, hatte soviele geschlachtet und mir immer das Dachblech aufgehoben Auch 0,8mm Dicke, abzüglich etwas schleifen um den Zink an den Schweisskanten runterzubekommen.

Geschweisst hab ich mit 0,8mm, 90A, 20V, Gas...oh ja...hab ich jetzt gar nicht drauf geachtet wieviel Liter.

Funktioniert echt gut. Schweisspunkte sind auch nicht überwölbt, Wurzel etwas mehr durch wie angenommen aber ist okay. Auf Stoß ist das halt so bei dünnem Zeugs. Hab das Gerät auch zum ersten Mal benutzt wa.

Von der Rückseite hab ich Vorsichtshalber auch ein Stück Messingblech druntergehalten.

Mit der Spannung könnte ich noch ein wenig rumprobieren und vielleicht auch mal so 5A - 10A weniger oder so. Aber das war im Moment auch das einzigste was ich zu schweissen hatte.

Fotos hab ich natürlich vergessen, ich mach mal noch welche.

Tag auch.

Ja hab ich mir schon gedacht. In verschiedenen Videos waren die Zündprobleme ja auch immer zu erkennen. Wär ja auch zu schön wenn man gleich so ready to fire mitn kleinen Gerät in der Hand loslegen könnte.

Dann werd ich mal gucken wo ich die kleine Thekenflasche hingestellt habe.

CMT wäre bestimmt schön für so dünnes Autoblech. In der Firma schweissen wir damit Materialstärken so um 2-2,5mm, Material hauptsächlich S420 was wir halt so auch stanzen. Aber ich weiss nicht ob das für Schweissungen an Karosserieteilen geeignet ist. Es ist ja eher ein Materialauftrag wie beim löten.

Da ich Schweisspunkte natürlich etwas glattschleifen muss bleibt dann ja nicht viel davon übrig an manchen Stellen. Beim normalen MAG hab ich Einbrand der auch ins Material geht und verbindet. Wenn ich da Bleche auf Stoß schweisse, meistens mit Lasche dahinter weil man da durchaus ja auch mal etwas Spalt hat, dann brennt das schön ein mit bis auf die Lasche dahinter. Hält ewig.

Bei CMT ist das vermutlich nicht so direkt möglich. Bzw. es schmilzt ja nicht die Lasche dahinter mit auf sondern trägt das Schweissgut ja nur auf. Wenn ich das dann glattschleife bleibt ja im Prinzip kaum noch eine Verbindung übrig.

Oder ist das nur ein Gedankenfehler?

Ich mein momentan ist das eh eher eine philosopische Frage, ich habe ja nichtmal mehr eine Halle. Den Kleinkram den ich momentan so hab kann ich eben auf die Schnelle draussen machen. 5 Punkte und fertig.

Aber langfristig will ich wieder eine Halle haben. Und da kreisen die Gedanken grad so was ich da alles brauchen kann.

Hey Leute, lang nicht hier gewesen.

Frohes neues Jahr wa

Nochmal kurz Vorgeschichte, Hab seit einigen Monaten keine Halle mehr, musste drölftausend Teile verschenken verkaufen und wegwerfen weil ich auch nichts neues brauchbares finden konnte. Abgesehn von Kaninchenställen auf ner Wiese oder einer 4x5m Abstellkammer für 250 Euro . Die spinnen alle. Musste sogar eins von meinen Autos abgeben, den Delta HF 4WD weil ich dafür absolut kein Platz mehr hatte

Jedenfalls hab ich alles in zwei gemieteten Lagercontainern und zuhause im Keller und Nebenräume steht auch alles voll, wohne ja zur Miete, ist nit so einfach.

Aber ich hab noch meinen Vierzigjährigen Kempomaten der mit mir durch dick und dünn geht. Sprichwörtlich ne.

Leider fällt von Zeit zu Zeit was kleines zum schweissen an, Karosserieteile undso. Mit dem Kemppi geht das natürlich, aber ich muss das draussen machen und der Hof ist stark abschüssig und gepflastert mit 1,5cm Fugen. Wennst da den grossen Kempomaten drüberschiebst überschlägste dich fünfmal auf drei Metern. Und die 400V Dose ist 50m weg von da.

Langer Rede kurzer Sinn, ich hab ein bissel gesucht und mir ein relativ tragbares leichtes Gerät für 230V bestellt. Es sollte so leicht wie möglich sein und richtig klein, damit ich es im kleinen Keller einfach unterbringen kann undso. Oder zur Not in der Wohnung inner Abstellkammer. Also nix wildes, aber für Punktschweissung an Karosserieblech wirds gehn ne. Ein VECTOR MIG185 A. Hatte schonmal ein billiges Gerät vor zehn Jahren bevor ich meinen Kempomat bekam, aber das war echt noch ne ganz andere Nummer. Festes Schlauchpaket, Permanent Feuer aufm Draht, einmal kurz nicht aufgepasst, mitn Draht ans Blech gekommen, Zack, 5 Minuten blind. Und eine richtige Bremse für die Rolle gabs auch nicht, wenn die Rolle erstmal Schwung drauf hatte dann dreht die sich auch weiter, sofort Drahtsalat im Gerät... Geschweisst hat es Einwandfrei, aber Handhabung natürlich echt ne Niete. Aber da ich auf die Schnelle eins brauchte...und für 250 Euro...

Als ich dann jetzt mal gesucht hab war ich echt erstaunt wie weit die Geräte mittlerweile sind, das ist ja echt eine komplett andere Art mittlerweile.

Ich weiss natürlich durch meine Arbeit was alles so aktuell ist. Ich arbeit ja in der Schweisserei bei einem Autozulieferer und früher in der Lehre dort hab ich ja jeden Tag geschweisst. Also angefangen mit riesigen Messer Griesheim in unsere Schlosserei, dann Kempomaten ind der Schweisserei und die SKS für Schweissroboter und Fronius CMT. Ich hab auch oft Geräte bei Vorführungen getestet undso als wir noch Handschweisskabinen hatten, ist schon ganz geil was heute so geht.

Der gute Herr Funke, Gott hab ihn selig, hat auch oft Vorführungen mit den Kemppi bei uns gemacht. Der kam bei mir ausm Ort. Daher bin ich mit den Kemppi auch quasi grossgeworden.

Ok,

also zur eigentlichen Frage...endlich...

Ich arbeit ja eigentlich mit Kohlensäure weil ich das bei uns im Ort bei einem Laden immer auffüllen kann, ist viel wert.

Aber da ich momentan, und bestimmt noch ne ganze Weile, nur draussen im freien arbeiten kann wäre es echt praktisch auch Fülldraht zu verwenden. So habe ich nicht das Problem immer irgendwo die Flasche notdürftig festzutüddeln und ich muss die nicht immer rumschleppen. Hab zwar auch noch eine kleine Flasche mit Drahtbügel die handlich ist, aber festmachen undso muss ich die ja trotzdem und das Gerödel mit Schlauch und Druckminderer jedesmal dranmachen ist auch nervig um nur eben eine Handvoll Schweisspunkte zu machen. Das ganze rumräumen und aufbauen dauert drölfmal so lang wie die Schweisspunkte.

Ich mag gern ready to go.

Aber ich frag mich was für Fülldraht zu gebrauchen ist, ich kenn niemand der Fülldraht in Verwendung hat wo ich das auch mal probiern kann undso. Ausser nem Kumpel der weit weg wohnt und mit dem ich früher ne Halle gemietet hatte weil er auch Lancia Deltas hat. Aber dank Corona kann ich den ja nichtmal besuchen

Das was eigentlich wichtig wäre ist das ich um die Schwiesspunkte nicht so viel Schlacke oder so habe. Weil es ja immer eine geringe Ritze zwischen den Blechen gibt bei solchen Schweissungen. Wenn da zuviel Schlacke oder so drinsitzt die ich wegkloppen muss ist das nicht so dolle schön. Da kann ich mir die Teile auch gleich komplett selbst dengeln. Ist dann genauso krumm.

Was sind die Unterschied bei Fülldrähten. Gibts welche wo weniger Schlacke entsteht oder wo sich die Schlacker leichter entfernen lässt oder so?

Also so ungefähr wie früher bei Elektrodenschweissen. Bei VA hat sich die Schlacke immer wunderbar von selbst gehoben. Ein echter Traum.

Mist, ich wollt wirklich nicht so viel schreiben. Sorry

Da die Threadleiche ja sowieso gefleddert ist..
Ich hab meinen alten Kempomaten in Oyenhausen bei SGS geholt, ist ein Bekannter von unserm Chef und wir kaufen bei dem auch teils ein. Meine Güte, 300 euro mit Schlauchpaket und ne Rolle Draht gabs auch. Was will man mehr.

Wenn sich manch einer nur kurz, ganz ganz kurz, mal nach gebrauchtem Gerät umschauen würde, dann wäre auch dem DAU klar das so eine Baumarktkarre nicht so derbe viel taugen kann. Ich hab allerdings auch noch ein kleines Geärt mit 130A für 350 euro neu, das ist okay für kleine Blechsachen mal eben zuhause wenn grad nix anderes da ist oder ich nicht kurz in die Halle kann. Aber mehr als ein 1,5er Blech geht damit kaum noch und man muss damit leben das permanent Strom auf dem Draht ist, der Karren schaltet nur das Gas und den Vorschubmotor ein. Einmal nicht aufgepasst und schon Augen verblitzt oder nen kurzen irgendwo hingebraten. Das hatten einige alte Messer-Griesheim aber auch das da permanent Saft auf dem Draht war.

Hallöle,
Ich richte mir grad eine Ecke für Karosseriearbeiten usw. ein und bräuchte da einen Schutz damit nicht alles andere so doll vollsaut oder wegschmürkert. Soll vor Schweißspritzern und Flexspänen schützen und ideal wäre wenn es auch nicht brennt.
Leider brauch ich recht viel davon, so 2m Höhe und dann so 10-11m Länge insgesamt, teil ich mir auf in vier Stücke zum schieben als Vorhang oder in einem Rahmen zum hinstellen.

Könnt ihr mir da mal einen preiswerten Tipp geben?

Vielleicht hab ich die falschen Suchbegriffe benutzt, so richtig viel auswahl finde ich eigentlich nicht. Wenn ich nach Brandschutzdecke oder so schaue..naja dann hab ich Rigips undso
Hab mir mal so verschiedene Sachen durchgegoogelt aber so richtig sicher bin ich mir auch nicht.

Geht sowas hier wohl? Ist recht dünn mit 0,7mm Dicke, aber ist Glasfasergewebe und nicht so sehr brennbar. Das wäre vielleicht auch als Vorhang zum wegschieben brauchbar, denke das wird etwas flexibel sein.
Vorteil ist der Preis, bei 2mx11m wären es nicht gangz 210 euro.

Zum einen noch die normalen roten oder grünen Vorhänge wie man sie kennt, sind aber recht teuer. Die sind alle in Ausführung B1 schwer entflammbar.

Was neues. Mit Rohren 100x40x1,5mm und Querstreben 40x40x1,5. Die Längsstreben sind in 3mm Material. Die Befestigungsplatten für die Achsen hab ich etwas verkleinert auf 200x140 und 5mm Dicke. An einer seite habe ich 5 Befestigungen für die Siebdruckplatten angedeutet die auf die beiden Fahrspuren kommen. Werden aber wohl Winkel werden die ich dann vertikal auch mit den Rohren verschweissen kann.

Als dxf hat der Export ja nicht geklappt, in Step gehts jetzt. Habe aber noch nicht alle teile miteinander verschmolzen.

rahmentest.step

Also es ist natürlich ein Zweiachser, Einachser mit 2 Tonnen wäre unschön. Wenn der mal ins Trudeln kommt wars das. Aber dennoch sind die Achsen natürlich in der Mitte, mit einem Abstand von..ähm 90 cm hatte ich glaub ich vorgesehen. Dafür sind diese vier kleinen Platten in der Zeichnung, dort werden die beiden Achsen verschraubt.

Ich wollte Links und rechts aussen an den beiden Rohren jeweils einen streifen 3mm dickes Blech einbringen, hochkant, etwa 80-150mm hoch, muss ich mal schauen was ich so bekomme. Damit soll die Biegelast etwas besser verteilt werden und gleichzeitig dient mir das um Zurrbügel da anzubringen. Das ist so die übliche Weise wie das bei käuflichen hängern gelöst ist. Die haben meist solche bleche da hochkant dran.

Ich werd die Zeichnung mal etwas vervollständigen und Rohr mit anderen abmessungen benutzen. Einige Maße mehr werde ich auch mal einfügen.

Ja richtig, ist andersherum. Rahmen aus Rohr und Querstreben aus Winkeleisen.

Aussehn des Hängers..ein starrer Hänger als Tieflader. Den hebe ich insgesamt vorn mit einem kleinen Hydraulikzylider zum handpumpen hoch. Also ein einfacher Kipper, dadurch das es ein Tieflader ist hab ich die Ladefläche schon tief genug und ich brauch den vorn nur wenig anheben damit er nach hinten auf den Boden kippt und der Auffahrwinkel ist schön flach. Als Zylinder wollt ich son einfachen 2 Tonnenzylinder wie bei Motorkränen benutzen. Oben ein Gelenk mit einer Schraube am Hänger und unten eine grosse bewegliche Fussplatte auch mit einer Schraube im Gelenk. So kann ich das Teil auch einfach mit der obenren Schraube komplett abnehmen. Ist dann wie ein hydraulischer Wagenheber eigentlich. Weiss noch nicht genau wo ich den anhebe, an den Zugholmen darf ich bestimmt nicht, werd da vielleicht am Rahmen noch so eine Art kurzes V aus Rohr anbringen um den Zylinder dann an der Spitze vom V zu befestigen. So einen Ausleger halt. Hab noch keine genaue Idee dafür.

Und ja im Moment lebe ich da noch viel von Hörensagen usw.
Ich tausch mich da mit Leuten aus die schon öfters Hänger gebaut haben, aber schweisstechnisch und Materialtechnisch siehts halt etwas mau aus.

Meine Planung wäre da alles mit Baustahl S235 zu machen. Auch die zu kaufenden Teile wie Zugholme usw sind aus dem Material. Ansonsten sind Hänger eigentlich immer komplett aus dem Material, von Rahmen und Zugholmen (die bilden die Deichsel) bis Achse und Zugrohr.

Die Zugholme werden V-förmig unter dem Rahmen befestigt und gehen von der Vorderkante der Ladefläche etwa 1-1,5m unter den Rahmen. Da gibts extra Befestigungsadapter die man an den Rahmen schraubt oder schweisst und daran schraubt man dann die beiden Zugholme. Aber im Prinzip sinds auch nur zwei simple Profile, manchmal C-Profile, manchmal eher voluminöse Winkel. vielleicht werde ich die auch selberbauen damit ich flexibler bin in der Auswahl der Länge usw. weil es da nicht viel Auswahl gibt irgendwie. Dann kommt da ein Befestigungsadapter für ein kurzes Zugrohr mit Auflaufeinrichtung dran. Bin da aber noch am schauen nach Zugholmen und Zugholmbefestigungen die passend wären.

Dann zeichne ich die auch mit ein.

Soo, also, mir wurd gerade empfohlen die Wandstärke bei dem Rahmen auf 1,5mm zu reduzieren und die Rohre dafür nen gutes Stück höher zu wählen Vermutlich wirds dann auf 80-100mm Höhe rauslaufen. Kommt mir dünnwandig vor zum schweissen...aus dem Material gerissene Nähte fänd ich nicht so schön..

Wa meinst du dazu??

Mal ne janz blöde Frage. Hab einen Kempomaten 253. Hab heute was an der Kippvorrichtung meines Trailers geschweisst, das Rohr zum kippen. Sagt mal was zu den Einstellungen und zu der Naht vom äusseren Eindruck.

Material ist alles S235... Baustah, ein U-Profil mit 4mm Stärke und ein Rohr mit 5mm. Schweissgerät war auf Stufe 3 + 4, Draht auf 5,5, Kohlensäure auf 5 Liter, Draht ist 0,8mm. Nu hab ich in der Eile vergessen die Zunderschicht vom Rohr wegzuschleifen, war trotzdem aber sehr gut schweissbar, wenig Spritzer. Der Einbrand ist vorhanden, sah durch den Schirm eigentlich gut aus. Einbrandkerben sind nicht vorhanden. Habe jeweils eine Naht 10cm an jedem Ende geschweisst, Rohr gedreht und auf der anderen Seite dasselbe, dann wieder gedreht..usw. Die gesamte Länge auf jeder Seite ist 40cm.

EDIT, So hatte vergessen ins Handbuch zu schauen wieviel Spannung es auf der Stufe ist. Es sind 26,2 Volt. Und Drahtlänge war 15mm.

So hab ich dann eine Naht in die Kehle gemacht. Dann zwei Nähte rechts und links leicht gependelt. Ich wollte auf jeden Fall zuviel Spanung Verzug und Risse durch zuviel Wärme vermeiden.

Das alte verrostete Rohr war scheinbar mit einer Naht angeschweisst. Sehr flach mit a-Maß was um 5-6mm und die Naht war im Schnitt so 13mm breit. Sehr flach und sehr glatt. Da muss doch sehr viel Wärme ins Material gegangen sein?

Also die Grundbedingungen sind ja 2 Tonnen zulässiges Gesamtgewicht und um 300 kilo Leergewicht für den ganzen Hänger.
Der Rahmen soll die Abmessungen 1900x4200mm haben. Er muss eigentlich sowohl steif als auch etwas federnd sein. Aber er soll nicht ins Schwingen kommen, weil das könnte sich dann ja auch aufschaukeln und dann bricht es ja auch irgendwann.

Die Quersteben an sich sind eigentlich dazu da um die Längsprofile auf Abstand zu halten und auch um eine bessere Auflage für die Platten der beiden Fahrbahnen zu haben. Zudem wärs nicht schlecht wenn die Punktuelle Belastung der Reifen ein wenig verteilt wird weil in dem Bereich ja auch ne Strebe entlanggeht. Also so das die Platte etwas abgestützt wird.

Das ich dafür an Winkeleisen dachte kam aus der Gewichtsersparnis heraus. Ich spar ja die Hälfte an Gewicht weils die Hälfte an Material ist wie bei einem Rohr.

Was ich andererseits noch nicht bedacht habe ist das ich statt Winkeleisen ja auch dünnere Vierkantrohre dafür benutzen könnte. Meinetwegen 30x30x2. Oder 40x40x2 ?

Was hältst du davon?

Das Video war ganz hilfreich, danke.
Hab mir jetzt mal ein grundsätzliches Design überlegt das mir so vom Denken her eine brauchbare Stabilität bietet. Denke ich mir so. Rohr hochkant 60x40x3 und Winkeleisen hochkant 60x40x3.

Was noch fehlt ist ein 3mm Blech längs aussen entlang das mir das durchbiegen vermindern soll und wo ich dann auch die Zurrhaken anbringe.

Schande..habs irgendwie hinbekommen alle Teile per Boolesche Operation miteinander fusioniert.
Keine Ahnung wieso, aber irgendwie reicht es nicht an die Auswahlliste mit den Teilen nur einen Haken zu setzen. Nee, man muss sie direkt mit dem Mauszeiger anklicken das sie blau hinterlegt sind. Und dann erst funktioniert es. Da sich so aber immer nur ein Teil pro Liste markieren lässt hab ich in beiden Listen je ein Teil markiert, dann vereinigt. Die Daraus entstandene Fusion habe ich wieder markiert, und dann mit einem der restlichen Teile verbunden. Usw..usw...usw..bis ich alle durch war.

Zumindest weiss ich jetzt das es geht. Jetzt muss ich noch rausfinden wie es RICHTIG geht. Muss ja auch ne andere Möglichkeit geben denk ich mir.

Weiß jemand wie ich bei FreeCAD die einzelnen Teile zu einem Teil schmieden kann?
Habe es mit Boolesche Operationen versucht aber irgendwie verbindet das nicht alle Teile sondern immer nur mal diese oder jene miteinander. Habe geschaut ob die Positionierung der Teile in Ordnung ist und da ist auch alles okay. Also er zeigt Valid und Touched an.

Ja nöö, ist schon ein Kipper zum Autos transportieren. Wenngleich man manche sicherlich nur noch als Schüttgut betrachten kann :mrgreen:

Ich meinte jetzt auch nicht den gesamten Rahmen aus Winkeleisen, nur die Querstreben drinnen.

Verwinden darf er sich ja. Muss er ja auch in Grenzen. Ich plan mal eine Variante mit Winkeleisen ein. An die beiden äusseren Längsträger kommt glaub ich noch hochkant ein Streifen dran, so 80 hoch und 1500 lang etwa, in 3mm. Damit könnt ich die Biegelast durch die beiden Achsen vielleicht noch etwas verteilen. Das Gewicht das ich da ausgebe spar ich bei Winkeleisen ja ein. Insgesamt dürft es so aber etwas stabiler werden in der Mitte?

U-Profil geht echt nicht. Aus verschiedenen Gründen. Wäre jetzt zu viel und zu kompliziert zum aufzählen. Es geht auch aus Platzgründen nicht weil C- und U-Profile zwar recht schmal aber dafür auch sehr hoch sind. Das geht nicht bei nem Kipper. Sonst hab ich nacher ne Bordsteinkante die ich jedesmal hochfahrn muss. Rampen fallen logischerweise aus, sonst bräucht ich ja keinen Kipper.

Bauschaum..jo..ja..hmm..och..näää.. :mrgreen:

Verschiedene Profilarten hatte ich schon überlegt. U-Profil geht natürlich nicht, aber C-Profil. Weil sich ein U-Profil ja aufweiten kann da ein Hänger ja nicht nur statisch belastet wird sondern sich in alle Richtungen dynamisch bewegt. Er federt ja auch. Also entweder er federt, oder er bricht würd ich meinen. Daher sind reine U-Profile bestimmt nur geeignet wenn sie dickwandiger sind. Man kann auch mehrere kleine Blechstreifen einschweissen die verhindern das es sich aufweiten kann. aber das ist glaub ich auch nix halbes und nix ganzes. Deichseln bei Hängern sind auch oft U-Profile, aber da ist dann auf ganzer Länge wieder ein dickes Blech eingeschweisst damit es nicht aufgeht. Bei Rahmen wo man es nicht sofort sieht sind U-Profile dann immerhin noch mit mehreren breiteren Blechstücken versehen damit das Profil nicht aufgeht. Nä, find ich irgendwie...nicht soo schön.

Bei Rohr ist es wie erwähnt auch mit dem Rostschutz einfacher weil da kein Dreck reinkommt der nass bleibt undso. Da lässt man ein paar Löchlein, schneidet Gewinde rein oder schweisst ne Mutter druff und pustet FluidFilm AS-R oder NAS rein, mit ner Schraube verschliessen und denne hält das tausend Jahre.

Vierkantrohr find ich schon ganz gut, Eventuell Rechteckrohr hochkant. Bin grad mit Rechteckrohr 60x40x3 am zeichnen. Hochkant müsste das fast das identische Gewicht tragen wie Vierkant 60x60x3. In Querrichtung wirds ja mittels Querrohren miteinander verbunden und dadurch stabil.

Die Frage die ich noch habe ist halt ob ich statt Rohren für die Querstreben auch Winkeleisen 60x40 nehmen könnte. Würde nochmal etwas Gewicht sparen. Auf den kurzen Längen dürfte ein mögliches verdrehen bei Belastung eigentlich zu vernachlässigen sein. Fertige Hänger haben Quer ja auch nur normale Winkel mit 3mm Wandstärke und mehr als doppelt so lang sind wie sie bei meinem wären.

Habt ihr da ne Idee für mich?

Na also ich werd jetzt in Stahl bauen. Da spricht einfach alles für. Die Beschaffung ist einfach und billig für mich und die Verarbeitung ist auch einfacher. Zudem relativiert sich die Gewichtsersparnis weil ich bei Alu schon deutlich Material drauflegen muss um die gleiche Stabilität zu haben wie in Stahl.

Nu hab ich mir heute überlegt das es vielleicht sinnvoll wäre die Querprofile etwas anders zu machen. Wenn ich sie gerade mache, so wie oben im Bild, wär es vielleicht sinnvoll die mittleren Querprofile zu versetzen so das sie nicht genau gegenüber den äusseren sind. Dadurch müssten sich Schwingungen eigentlich etwas besser verteilen und sich weniger von einer auf die andere Seite übertragen. So kommt dann nicht sofort der gesamte Rahmen in Schwingung.

Oder die Querprofile diagonal anordnen. Wäre auch eine Möglichkeit. Was meint ihr dazu?

Ziel wäre es ja den Rahmen selbst erstmal von 135 auf etwa 90-100 Kilo runterzukriegen. Ohne die Stabilität zu sehr in den Grenzbereich zu schieben. Letztendlich soll der Rahmen 2 Tonnen tragen, und das hauptsächlich über die Mitte weil da zwei Achsen sind und zum anderen ist die Belastung nicht statisch sondern ja dynamisch. Und die Last befindet sich ja eher zu den vier äusseren Ecken hin wo später die Räder vom Auto draufstehen.

Wie gesagt, das Rohr 60x60x3 habe ich nur per Augenmaß so angenommen.

Allet nicht so einfach

Ich hab auch etwas mehr Material als in Stahl angenommen. Zwar nicht Rohre in grösseren Abmessungen, aber 4 statt 3mm Wandstärke. Nach Fausregel wäre 5mm Wandstärke näherliegend. Naja aber ich weiss nicht..Damit würde der Rahmen nur 75kg statt 135 wiegen. Etwas mehr als die Hälfte.

590 Euro..in Aldiminium. Gegenüber etwa 240 Euro bis so gut wie nix in Stahl. Das spricht für Stahl oder? Da bekomm ich viel umsonst in der Firma was sonst im Schrott liegt und den Rest für den halben Preis.

Im Anhngerforum hat jemand einen Anhänger mit Drehschemel gebaut, also so LKW-mässig. der hat 3000kg zulässiges Gesamtgewicht und der Rahmen wiegt nur 140kg, Bei vergleichbaren Abmessungen. Vielleicht kann ich den Rahmen für meinen der nur 2 Tonnen haben wird noch irgendwie leichter bauen. Aber Vierkantrohr in 60x60x3 scheint mir eigentlich schon recht klein dimensioniert zu sein eigentlich.

Vielleicht kann ich auf 50x50x3 runter wenn ich dafür in der Mitte über den beiden Achsen mit Gussets arbeite um die Biegebelastung über diesen Punkt besser zu verteilen. Würde beim Rohr 23 Kilo sparen, aber plus etwa 5 Kilo für Verstärkungsblech. Schwere Frage...lohnt sichs wegen 18kg Ersparnis?

Joa, FreeCAD ist schön, einfach zu bedienen wenn man mit Koordinatensystemen zurechtkommt. Hab nur noch nicht rausgefunden wie man ein Koordinatenkreuz an den Nullpunkt bekommt. Das Koordinatensystem ist in der 3D-Ansicht drin, aber vielleicht kann man da gar kein zweites Koordinatensystem für das Bauteil erstellen?

Hab mal grob den Rahmen skizziert so als Test, auch ins DXF-Format exportiert. Ich kann damit auch FEM-Formate exportieren, aber ich weiss die Dateiendungen dafür nicht. Einfach *.fem ??
Wer mag kann ja mal ausprobieren ob die Zeichnung im DXF-Format irgendwie in ein FEM-Programm importiert werden kann?

Da ist im Programm auch ein Bereich "FEM", ich kann da ein "FEM-Netz erzeugen" ankliggn...aber dann scheints zu hängen.

Doa mal ein Bild und die Datei

rahmen.dxf

Ich probier mal FreeCAD aus, vielleicht ist das ja einfacher zu lernen. Extra ein Programm kaufen tu ich ja nicht nur um mal einen Trailer zu bauen. Da kann ich mir ja gleich fertige Trailer kaufen.

Hab mir jetzt mal einen Trailer aus Stahlrohr 60x60x3 und zwei Sebdruckplatten als Fahrbahnen durchgerechnet. Da komm ich auf insgesamt 410,9kg Gesamtgewicht inklu Deichsel Kupplung usw. Das ist dann schon relativ leicht. Wenn ich die Wandstärke vom Rohr auf 2mm runternehme spar ich nochmal 70 Kilo, aber das ist glaub ich doch zuuu dünnwandig für einen Autotransporter mit 2 tonnen zulässigem Gesamtgewicht.

Aber eventuell würd es ja auch 60x40x3 tun, hochkant genommen sollte das nicht nennenswert weniger Stabilität haben oder? Würde 23kg sparen. LEider muss ich ja mit jedem Kilo rechnen da ich nur 1200kg ziehen darf. Ist nicht das optimale Auto für Anhängerbetrieb, aber da ich nur kleine Autos hole würds meistens so gerade reichen.