Punktschweißen mit WIG

      Punktschweißen mit WIG

      Hallo zusammen,

      habe heute mal versucht zwei jeweils 1 mm diche Blechplatten aus Tiefziehblech durch Punktschweißung, wie im Karosseriebau üblichen, zu verbinden. Die beiden Bleche wurden dafür aufeinander gelegt und mittels zweier Crimpzangen verklemmt, ohne zuvor in eines der Bleche ein Loch zu stanzen. Mit 70 Amp., bei leicht kreisender Brennerbewegung, wurde die Stelle "angeschweißt" und dann ein Tropfen Schweißzusatz hinzugegeben.
      Das Ergebnis sieht man auf den beiden Fotos. Es geht jeweils um den Schweißpunkt auf den beiden Fotos ganz links. Das erste Foto zeigt ihn von der Vorderseite das zweite von der Rückseite.

      Was sagen die Experten: Ist das Ergebnis akzeptabel? Die Amperzahl korrekt - oder zu hoch, oder zu niedrig? Was ist sonst zu kritisieren?

      BG - Reinhard

      P.S. Die Punktschweißung erfolgte in Pos. ? (am senkrecht aufgestellten Blech) ;)
      Die anderen drei Sch-punkte hatten keine Verbindung zum Unterblech - wohl wegen zu kurzer Schweißzeit.
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      Ob der Schweißpunkt hält, musst Du in der Zerreissprobe testen.
      Mir wäre das zu unsicher. Wenn zwischen den Blechen Rost, Luft, Schmutz oder sonstwas ist, werden sich die Bleche nicht zuverlässig verbinden. Ich würde daher eher in ein Blech ein Loch machen und das mit Schweissdraht auffüllen.

      Gruß
      Jürgen
      Ok, dann warte ich mal ab bis die Lochzange da ist.
      Bei ersten Versuchen mit gebohrten Löchern war die Verschweißung des oberen mit dem unteren Blech immer ein Problem. Beide Teile (Lochrand mit unterem Blech) wollten irgendwie nicht richtig miteinander verschmelzen.

      Kann noch jemand etwas zur verwendeten Amere-Zahl bei diesem Beispiel sagen: richtig - zu niedrig - zu hoch?

      BG - Reinhard
      Dass die Rückseite nach innen eingefallen ist wär normalerweise ein Zeichen dafür dass es zu heiß war, entweder zu viel Strom oder zu lang draufgehalten.
      Für nen WIG-Hefter kommt mir der Punkt insgesamt auch relativ groß vor, das spielt evtl. auch ne Rolle.

      Bei deinen bisherigen Versuchen mit den gebohrten Löchern, welchen Durchmesser hatten da die Bohrungen? So aus dem Bauch raus würde ich in der Größenordnung 2 bis 5 mm Bohren.
      schöne Grüße
      Tommy

      tommy schrieb:

      Dass die Rückseite nach innen eingefallen ist wär normalerweise ein Zeichen dafür dass es zu heiß war, entweder zu viel Strom oder zu lang draufgehalten.


      Bisher war das Problem, dass der Lochrand zwar an- bzw. weggeschmolzen ist, aber die gewünschte Verbindung mit dem unteren Blech nicht erfolgte. Deshalb habe ich dann versuchsweise 2 x 35 = 70 A gewählt.

      tommy schrieb:

      Für nen WIG-Hefter kommt mir der Punkt insgesamt auch relativ groß vor, das spielt evtl. auch ne Rolle.


      Um nicht gleich das / die Bleche durchzubrennen habe ich die Brennerflamme in kreisenden Bewegungen um das ausgewählte Zentrum geführt und kurz vor beginnender Schmelze etwas Schweißzusatz eingetupft. Auf der Vorderseite hat der Schweißpunkt 8 mm und rückseitig 6 mm. Warum sollte der Schweißpunkt zu groß sein? Er soll doch zwei überlappende Bleche kraftschlüssig verbinden und z.B. nicht eine Stoßnaht heften, um sie dann erst voll zu verschweißen.

      tommy schrieb:

      Bei deinen bisherigen Versuchen mit den gebohrten Löchern, welchen Durchmesser hatten da die Bohrungen? So aus dem Bauch raus würde ich in der Größenordnung 2 bis 5 mm Bohren.


      5 mm bei 1 mm Blechen und
      bei 3 mm dicken Zollrohren waren es sogar 16 -18 mm. Bei letzteren wollte ich per Lochschweißung zwei ineinander gesteckte Rohre verschweißen, indem die Bohrung wieder zugeschweißt wird. War ein fürchterliches Geklekse, welches ich mir völlig anders vorgestellt hatte. War damals der erste Versuch und das Ergebnis zweitrangig. Aber jetzt sind die Ansprüche schon deutlich angestiegen. Waren auch verzinkte Rohre, die nur außen etwas abgeschliffen wurden.

      BG - Reinhard
      Mir ist klar dass das im Kfz-Bereich (vorallem mit MAG) durchaus üblich ist, aber dieses nach gutdünken aufs ungbohrte obere Blech einbrennen ohne zu sehen was mit dem unteren passiert und dann zu hoffen dass das untere weder zu wenig, noch zu viel anschmilzt widerstrebt mir irgendwie.
      Meine persönliche Präferenz wäre halt dass ich bei relativ kleinen Punkten, bei denen das obere Blech gebohrt ist, ohne großartige Brennerbewegung sehen und kontrollieren kann, dass sowohl das untere Blech als auch der Rand der Bohrung vom oberen Blech anschmilzt und ich dann ein ein Tropfen Schweißdraht zugeben kann, um die Bohrung wieder zu füllen.
      Falls die so entstehenden Punkte zu klein sind würde ich lieber mehrere kontrollierte kleine machen als eine großen.

      Wie gesagt, nur meine Meinung
      schöne Grüße
      Tommy
      Es gibt ein Videoanleitung für das Merkle Logitig 220. In dem wird eine Punktschweißung (6-8 min) gezeigt (Blechdicke dürfte 1mm sein). Der Schweißstrom wird auf 140A eingestellt. Die Punktzeit wird auf 0.4 Sekunden eingestellt. Brenner senkrecht halten. Bei dem Beispiel ist aber noch der Puls im kHz Bereich aktiviert. Einmal ausprobieren und schauen was dabei rauskommt. Im 2 Takt Mode natürlich, wenn keine Punktoption möglich.

      Gruß