Anfangerfrage zu I Naht bei dünnem Blech

      Anfangerfrage zu I Naht bei dünnem Blech

      Hallo Schweißer

      ich bin grade dabei Hobby mässig dabei Schweissen zu lernen und hab es gestern das erste mal probiert. Mit 5mm Stahlplatten haben I-Nähte eigentlich ganz gut geklappt. Mit dünnem Blech (1 mm) hatte ich damit allerdings Probleme. Da sind mir bei I-Nähten jeweils am Ende der Schweißnaht/Ende des Blechs jeweils die Nähte durchgefallen (Nennt man das so? Es ist halt durchgebrutzelt).

      Ich glaube da habe ich jeweils schleppend geschweißt.

      Habt ihr einen Tipp für mich um das zu vermeiden? Nicht ganz durchschweißen und am Ende einen Schweisspunkt setzten?

      Vielen Dank und beste Grüße!
      Hallo Flo,
      das Problem hast nicht nur Du. Ich versuche mal, die Frage erstmal eher technisch
      bzw. theoretisch zu beantworten, um danach in die Praxis zu gehen.

      Wenn Du schweißt, wird immer ein Teil der Wärme von den Blechen aufgenommen
      und in die Fläche abgegeben. Je dicker die Bleche, je größer die Fläche und je höher
      die Wärmeleitfähigkeit, desto mehr Wärme geht so quasi verloren und ist nicht direkt
      an der Aufschmelzung beteiligt.

      Wenn Du nun in der Mitte zweier aneinander liegender großen Bleche schweißt,
      ist die Fläche, die dort Wärme aufnehmen kann, ziemlich groß, eben in alle vier
      Richtungen von der augenblicklichen Schweißstelle weisend. Hier brauchtst Du
      also relativ viel Schweißstrom.

      Wenn Du nun an den Rand der Bleche kommst, fehlt (bei gleichbleibender
      Blechbreite) genau die Hälfte dieser Fläche. Damit wird weniger Leistung
      in die Fläche abgeleitet und es bleibt, gewollt oder ungewollt, mehr Leistung
      übrig, die in die Aufschmelzung geht. Hier brauchst Du also weniger Leistung.

      Zusätzlich zu diesem Effekt ist das Blech durch das vorherige Schweißen
      schon deutlich wärmer geworden und damit mehr der Gefahr eines
      Durchfallens ausgesetzt. Dies gilt insbesondere bei dünneren Blechen.
      Beides zusammen führt dazu, dass am Ende der Schweißnaht einfach zu viel
      Leistung in Deine Schweißstelle selbst fließt - und zum Aufschmelzen einer
      zu großen Fläche führt, gerade eben bei dünnen Blechen. Fazit: Es fällt durch.

      Abhilfe:
      Um am Ende weniger Leistung einzubringen, gibt es verschiedene Möglichkeiten:
      A) Schneller ziehen. Wenn Du die gleiche Strecke mit doppelter Geschwindigkeit
      schweißt, geht pro cm Schweißnaht auch nur ungefähr die Hälfte der Leistung
      in die Schweißstelle. Am Ende zu schnell aufzuhören, bringt aber andere Probleme.
      B) Die Leistung selbst reduzieren.
      1) Du kannst mit einem Fußpedal arbeiten und die Leistung zum Ende der Naht
      absenken. Das ist eigentlich die beste Lösung, Pkt 2) geht aber entsprechend.
      2) Du kannst mit dem Brennertaster pulsen, also kurz aus- und wieder einschalten,
      und das mehrfach. Auch damit wird die mittlere Leistung reduziert.
      3.) Am Gerät (falls vorhanden) eine Stromabsenkung einstellen, die das Gerät
      beim Loslassen des Brennertasters vornimmt. Ist aber eher für die Krater-
      vermeidung am Ende gedacht.
      C) Auslaufbleche verwenden, also die Schweißnaht z.B. durch das Unterlegen oder
      Anheften weiterer Bleche quasi verlängern, so dass das Ende der Schweißnaht
      eben in den Auslaufblechen, aber nicht im eigentlichen Werkstück liegt. Das
      ist aber eher eine Notlösung, benötigt auch Nacharbeit (Trennen).
      D) Unterlegen von Wärmeableitblechen. Wenn z.B. dickere Bleche aus Kupfer
      unter das Ende der Schweißnaht gelegt werden, dann kühlen diese durch ihre
      sehr gute Wärmeleitung das Ende soweit, dass dort nichts mehr durchfällt.
      E) Verwenden einer Badsicherung
      Insbesonere beim automatisierten Schweißen verwendet man sogenannte
      Badsicherungen. Hier wird ein meist aus Keramik bestehendes Teil unter die
      eigentliche Schweißnaht gelegt. Diese Badsicherung verhindert das Durchfallen.

      Es gibt also schon so einige Möglichkeiten, dem Problem beizukommen.
      Die obige Aufzählung muss nicht abschließend/umfassend sein.

      Ach ja: Schweißgeräte regeln i.d.R. zwar den Schweißstrom auf einen
      konstanten (einstellbaren) Wert, aber eben nicht die Spannung dazu.
      Wenn Du einen großen Abstand zwischen Werkstück und der Elektrode hälst,
      wird die Spannung und damit auch die Leistung groß sein, bei kleinem
      Abstand = kleine Spannung => die Leistung niedriger werden. Auch dies
      könnte man also prinzipiell zur Leistungsregelung nutzen. Allerdings schweißen
      die meisten Anfänger eh mit zu großem Abstand; den sollte man also nicht noch
      künstlich in der Mitte der Bleche erhöhen wollen, wohl aber am Ende bewusst
      verkürzen, also dichter an das Werkstück herangehen. Meist machen Anfänger
      aber genau das Gegenteil: Sie ziehen den Brenner in Vorahnung des kommenden
      Endes immer weiter ab und erhöhen damit gleichsam ungewollt die Leistung.

      Grundsätzlich ist ein kürzerer Lichtbogen für diese ganze Problematik von Vorteil,
      weil ein kürzerer Lichtbogen den Leistungseintrag deutlich konzentrierter auf
      die eigentliche Schweißstelle bringt. Dadurch spielen Aufwärmvorgänge in der
      näheren Umgebung dann eine kleinere Rolle. Auch deshalb sind erfahrenere
      Schweißer weniger mit dem Problem konfrontiert, als Anfänger.

      Gruß Marc